25. APRIL 2018

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Mit Still gehts wie von allein


Special

Routenzug-Lösung - Mit automatisierten E-Rahmen und Übergabestationen eröffnet Still den Kunden neue Möglichkeiten. Jetzt können auch Lasten bis 1,5 Tonnen pro Anhänger per Routenzug in die Produktion gefahren werden.

Auf der Cemat 2016 stellte Still das Routenzugsystem »Lift-Runner« mit unterschiedlichen Zugfahrzeugen, Rahmen- und Trolley-Arten vor. Zeitgleich wurde ein automatisierter Be- und Entladeprozess mithilfe vom C-Rahmen mit zwei elektrisch angesteuerten und zweifach teleskopierbaren Gabelpaaren mit 1.000 Kilogramm Tragkraft präsentiert. Jetzt ist der Hamburger Flurförderzeug-Hersteller einen Schritt weitergegangen und zeigt mit einem komplett automatisierten Routenzug aus der »iGO«-Familie, was beim Thema Routenzug technologisch möglich ist. Herbert Fischer von der Still-Tuggertrain-Unit: »Maßgabe war, die Prozesse unserer Kunden mithilfe von Automatisierung effizienter zu gestalten, um Kosten reduzieren zu können. Mit unserer innovativen Routenzuglösung können wir einen durchweg automatisierten Warenfluss bis ans Produktionsband darstellen und so die taktgesteuerte Belieferung von Produktionslinien noch cleverer und wirtschaftlicher gestalten.«

Kluge Komplettlösung

Die auf der diesjährigen Logimat vorgestellte Automatisierungslösung bildet alle Stationen des Warenflusses ab – von der Beladung des Routenzugs am Bahnhof über die Fahrt zu den einzelnen Stationen an der Produktionslinie bis hin zur Entladestation. Das System besteht aus einem automatisierten Hochhubwagen für die Be- und Entladung an den Bahnhöfen, einem automatisierten Schlepper, der den Routenzug anführt, sowie aus automatisierten Standard-E-Rahmen und den Übergabestationen. Diese sind das Herzstück der Still-Routenzuglösung.

Auf dem E-Rahmen befindet sich anstelle eines Trolleys eine Fördertechnik in Form zweier elektrisch angetriebener Rollenbahnen. Um die Last abzugeben oder aufzunehmen, wird der automatisierte E-Rahmen vor die Übergabestation gefahren. Zwei Sensoren sorgen dafür, dass der E-Rahmen sich durch Absenken und Positionieren mit der Übergabestation verbindet. Der Be- oder Entladevorgang startet durch die Freigabe der Fördertechnik. Ein Sensor beendet den Fördervorgang und stellt dabei sicher, dass eine vollständige Be- respektive Entladung erfolgt ist.

Der automatisierte E-Rahmen mit Übergabestation kann auch mit einem manuell betriebenen Schleppfahrzeug zur Be- und Entladung besonders schwerer Lasten an einzelnen Stationen der Produktionslinie genutzt werden. Eine klassische Routenzuglösung war dazu in der Vergangenheit nicht geeignet, weil beim manuellen Routenzugeinsatz das Lastgewicht auf zirka 500 Kilogramm je Anhänger limitiert ist. Die Last wird in diesem Fall mittels Menschenkraft vom Trolley herunter- beziehungsweise auf den Trolley hinaufgeschoben. Mit dem automatisierten E-Rahmen und der Übergabestation eröffnet Still jetzt die Möglichkeit, Lasten bis 1,5 Tonnen pro Anhänger per Routenzug in die Produktion zu fahren.

Überdenkenswerte Option

Für Unternehmen, die überwiegend schwere Lasten bewegen müssen oder die ihre Mitarbeiter bei der Arbeit entlasten möchten, ist die vollautomatisierte Routenzuglösung eine überdenkenswerte Option. Der Schlepper mit den E-Rahmen beginnt seine Tour, indem er automatisch zu den Bahnhöfen am Supermarkt fährt und die E-Rahmen exakt vor die Übergabestationen platziert. Auf ihnen befinden sich Vollpaletten (diese sind zuvor mithilfe eines automatisierten Hochhubwagens aus dem Regal auf die Übergabestationen gesetzt worden). Dann startet die automatische Beladung der E-Rahmen mit den Paletten. Wenn alle E-Rahmen beladen sind, beginnt der Routenzug seinen Milk-Run, also die Belieferung der Produktionslinie. Am ersten Stopp angekommen wird die Palette mit dem Material mithilfe einer Übergabestation automatisch abgeladen. An der nächsten Station nimmt der nun frei gewordene E-Rahmen in gleicher Weise eine Leerpalette auf. Hat der Routenzug alle Stationen der Linie angefahren, Vollpaletten abgeliefert und Leerpaletten aufgenommen, transportiert er die Leerpaletten zum Bahnhof, lädt sie ab und nimmt dort bereitstehende Vollpaletten für die nächste Tour auf.

Kooperation mit dem Kunden

Still legt auch bei der Ausgestaltung seines »iGo«-Automatisierungsportfolios den Fokus auf die Anforderungen des Kunden. »Wir möchten zusammen mit unseren Kunden die Intralogistik 4.0 gestalten«, sagt Christian Fischer, Leiter Produktmanagement Business & Automation Solutions bei Still. »Deshalb ist es wichtig, die Prozesse des Kunden genau zu kennen. Grundlage für eine Automatisierung oder auch eine autonome Lösung ist immer ein Still-Serienfahrzeug. Denn hierdurch erhält der Kunde nicht nur bewährte Premiumqualität, sondern auch eine hohe Flexibilität, da er das Fahrzeug jederzeit auch manuell bedienen kann.«

Mit dem autonom agierenden Kommissionierfahrzeug »iGo neo CX 20« gelang Still bereits im letzten Jahr der Schritt vom rein automatisierten Fahrzeug zum mitdenkenden Teamplayer, der mit seiner Umgebung interagiert. Der iGo neo erkennt seinen Bediener und folgt diesem auf Schritt und Tritt.

www.still.de

Ausgabe:
lj 04/2017
Unternehmen:
Bilder:
Still
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