20. JANUAR 2018

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Starke Leistung


Praxis Das neue Abpackzentrum von Friesland Foods Cheese besitzt eine lückenlos automatisierte Prozesskette: vom Wareneingang bis zum Versand. Das erfolgreiche Konzept ist das Resultat einer engen Zusammenarbeit zwischen dem holländischen Genossenschaftsunternehmen und dem Logistikspezialisten Witron aus Parkstein.

»Vier Standorte sind teurer als einer«, weiß Frank Twaalfhoven, Produktionsleiter von Friesland Foods Cheese. Ende 2005 hatte das niederländische Unternehmen vier dezentrale Betriebe für Reifung und Verpackung von Schnittkäse am Standort Wolvega zusammengefasst. Das neue Zentrum im Norden des Landes versorgt vornehmlich Europa. Marktschwerpunkte sind Deutschland und die Beneluxstaaten. Dank der Zusammenfassung der dezentralen Betriebe kann Friesland Foods Cheese in Wolvega nun deutlich wirtschaftlicher arbeiten als zuvor. Über die rein betriebswirtschaftlichen Betrachtungen hinaus leistete das neue Zentrum aber auch einen wertvollen Beitrag für mehr Qualität in der Lagerung und der Verarbeitung von Käse.
Zum einen führt die höhere Automatisierung dazu, dass die Käselaibe nach der Anlieferung im Wareneingang nicht mehr angefasst werden. Zum anderen verbessert Friesland Foods auch den Gesundheitsschutz der Mitarbeiter durch mehr Ergonomie – die Arbeit in den vormals vier Standorten war stark von manueller Tätigkeit geprägt. Immerhin: Ein von Hand zu bewegender Käselaib wiegt 12 bis 18 Kilogramm. In Summe verarbeitet Friesland Foods 45.000 Tonnen Ware pro Jahr. Lückenlos zu automatisieren bedeutete, das Handling von Rohware und Endprodukt so zu standardisieren, dass Umrüstarbeiten innerhalb der Logistikkette den Verpackungsprozess nicht behinderten.
Die Mitarbeiter des niederländischen Unternehmens verarbeiten 50 verschiedene Käselaibe zu 300 unterschiedlichen Marken- und Sortenverpackungen. Herzstück des Arbeitsprozesses ist ein stabiler und leicht zu reinigender Kunststoffbehälter. Er kann sowohl quaderförmige und rechteckige Rohkäse aufnehmen als auch die bekannten runden Laibe.

Produktiv und flexibel
Die hellgrauen Behälter ermöglichen es, sämtliche Materialflussprozesse einheitlich zu automatisieren – unabhängig von der Rohware. Die Automatisierung führt einerseits zu hoher Produktivität, andererseits zu mehr Flexibilität. Ändert sich die Nachfrage der Verbraucher (dann zum Beispiel, wenn neue Spezialitäten oder Verpackungseinheiten angeboten werden), kann Friesland Foods schnell darauf reagieren, ohne die gesamte Logistikkette zu verändern. »Wir haben die interne Logistik strikt von den Verarbeitungsbereichen entkoppelt«, sagt Friesland-Foods- Projektmanager Jaap van de Werfhorst. Eventuelle Produktanpassungen lassen sich so ausschließlich auf den Verarbeitungsbereich begrenzen. Die vor- und nachgelagerten Logistikprozesse bleiben unberührt. Dazu gehören der Wareneingang, das automatische Behälterlager, Ver- und Entsorgung der jeweiligen Produktionsbereiche sowie Palettierung und Versandbereitstellung.
Die Witron-Lösung startet im Wareneingang mit dem vollautomatischen Entladen der Rohkäse von den Holzplatten der Käseracks oder aus einer Transportbox auf ein Förderband. Im Anschluss legt eine Handling-Einheit den Laib in den Behälter, der den Wareneingang nach dem Wiegen in Richtung Behälterlager verlässt. Dieser klimatisierte Zwischenpuffer mit insgesamt 64.000 Stellplätzen sichert die Versorgung der Produktion und der arbeitsvorbereitenden Bereiche wie etwa die Entrindung der Käselaibe. Aktuell ist das Behälterlager mit fünf Gassen und sieben Regalbediengeräten ausgestattet. Temperatur und Feuchtigkeit sind so präzise gesteuert, dass das Naturprodukt bei der Lagerung seine hohe Qualität behält, weder schimmeln noch austrocknen kann. Der Käse wird auf 5 Grad Celsius heruntergekühlt. Die Reifung stoppt.

Das System denkt mit
Über das zentrale Warenwirtschaftssystem werden von den produzierenden Bereichen nur die jeweils benötigten Waren abgefordert. Dabei »denkt« die Witron- Lösung bereits in der Zukunft und stellt den Linien auf einem Pufferband schon die Käselaibe für den nächsten Auftrag zur Verfügung.
»Dieses Vorgehen versetzt uns in die Lage, Verpackungseinheiten mit immer weniger Inhalt effizient zu produzieren«, erläutert Produktionsleiter Frank Twaalfhoven. Käsefreunde lieben Vielfalt und greifen in den Kühltheken der Supermärkte lieber zu zwei Sorten als zu einer Großpackung. Gerade vor diesem Hintergrund spielen die Transportbehälter von hohem Nutzen eine wesentliche Rolle. In den einstmals vier Standorten musste die Rohware immer in kompletten Käseracks zur Verfügung gestellt werden. Nahm ein solches Rack beispielsweise 60 Laibe auf, der Auftrag aber belief sich auf 65 Laibe, waren 55 wieder zurückzulagern.

Intelligente Automatik
Das neue System liefert automatisch die benötigte Menge Rohware für zwölf Linien an – und das lediglich mit einem kleinen Überschuss zum Ausgleich von Qualitätsschwankungen des Naturproduktes. Die nicht benötigten Laibe gehen automatisch zurück in das Behälterlager. Dafür werden die Behälter auf dem Transportsystem zu einem Dreierstapel kombiniert, der sich effizient transportieren und einlagern lässt. »Damit lässt sich die hohe Durchsatzleistung des Materialflusses bewältigen «, erläutert Jack Kuijpers, Leiter der niederländischen Witron-Niederlassung. Dementsprechend sind an zahlreichen Stellen im System Stapel- und Entstapeleinheiten installiert. Möglich wurde der flexible und vor allem bedarfsgerechte Materialfluss bei Friesland Foods Cheese durch die sogenannte Aorta. »Sozusagen als Hauptschlagader zieht sich dieser Rollenförderer durch den ganzen Betrieb«, erklärt Kuijpers. Darüber werden sämtliche Behälter, 50.000 sind bei Friesland Foods im Umlauf, während des Verarbeitungsprozesses mehrmals transportiert. Das Fördersystem verbindet alle Bereiche des Unternehmens.

Roboter zum Palettieren
Sind die verkaufsfertigen Handelsverpackungen produziert, werden sie zu Transportgebinden kombiniert und als Kartons über Rollenförderer zum Warenausgang transportiert. Das Palettieren übernehmen vier Packroboter mit besonderen Greifvorrichtungen. Die Handling-Einheit kombiniert Greifer, Pusher und eine Saugvorrichtung. Der Roboter nimmt eine Paketreihe am Übergabepunkt auf, positioniert sie auf der Palette und legt – wenn eine Lage vollständig gefüllt ist – mittels Sauger eine Zwischenlage aus Pappe darauf. Sämtliche Handling-Schritte sind so filigran gesteuert, dass die Verpackungseinheiten unbeschädigt bleiben. Zudem lassen sich unterschiedliche Schichtmuster mit hoher Leistung realisieren.
Sind die Paletten fertig bestückt – ein Roboter bedient zwei Linien –, holt sie ein Querverfahrwagen ab. Dessen Seitenwände legen sich knapp vor die Außenkanten der Warenkartons und verhindern so das Verrutschen während des Weitertransports zum letzten Produktionsschritt. Bevor es mit Flurförderfahrzeugen in die Lkw geht, werden die Einheiten mit Folie umwickelt oder mit Kunststoffbändern umreift. Als Generalunternehmer für das neue Zentrum von Friesland Foods hat Witron sämtliche Transport- und Handhabungsprozesse standardisiert. Folge dieser Vereinheitlichung: Höhere Prozesssicherheit, größtmögliche Flexibilität und geringerer Schulungsaufwand für das Wartungspersonal. Weiterer Vorteil des neuen Systems: Die Anlage lässt sich leicht erweitern. »Sind neue Systeme erforderlich, können wir diese umgehend in die bestehende Architektur einbinden, und zwar ohne mechanische Schnittstellenprobleme oder Schwierigkeiten bei der Software- Implementierung«, unterstreicht Witron-Holland-Chef Jack Kuijpers. Die Durchgängigkeit der Daten ermöglicht es dem Genossenschaftsunternehmen Friesland Foods Cheese, von einem zentralen Leitstand aus sämtliche Transport- und Fertigungsprozesse zu überwachen. Das Zusammenspiel der Witron-Softwaresysteme mit dem übergelagerten Warenwirtschaftssystem SAP ermöglicht zudem Tracking & Tracing, also die lückenlose Rückverfolgbarkeit der eingesetzten Ware. Treten im Handel bei bestimmten Produkten Qualitätsprobleme auf, sind diese bis zum Hersteller zurückzuverfolgen. Dafür registriert das System über Barcodes an den Behältern jeden einzelnen Käselaib.

Große Erfolge auch mit DPS
Die Prozessoptimierung im Käsezentrum von Friesland Foods Cheese ist nur eines von vielen Beispielen, bei denen Witron-Technologie für perfekte Abläufe sorgt. Seine Erfolgsgeschichte setzt der Logistik- und Informatik-Spezialist aus Parkstein in der Oberpfalz auch mit dem Kommissioniersystem DPS (Dynamic Picking System) fort. Seit der Erstinstallation des Moduls vor über 10 Jahren vertrauen zahlreiche Witron-Kunden in aller Welt auf diese hochdynamische, wirtschaftliche und ergonomische Lösung. DPS wurde bisher in unterschiedlichsten Food- und Non-Food-Branchen zum Picken von kleinvolumigen Artikeln im Normal-Temperaturbereich genutzt. Jetzt ist es den Logistik-Experten von Witron gelungen, DPS auch im frische- und temperaturgeführten Bereich zu etablieren. Somit ist der wirtschaftliche Einsatz der DPS-Technik unter Berücksichtigung der hohen Anforderungen (gekühlte Umgebung, kurze Durchlaufzeiten, kurze Mindesthaltbarkeitsdauer der Ware etc.) auch in gekühlten Zonen möglich.
Nachdem ein Witron-Kunde in Spanien bereits seit Längerem Frischeartikel erfolgreich mit DPS kommissioniert, werden nun auch bei einem Kunden in Belgien ca. 2.000 verschiedene Frische-Artikel mit DPS automatisiert gelagert und gepickt. Bei der Ware handelt es sich um Produkte wie Fleisch, Wurst, Geflügel, Obst und Gemüse. Durch den Einsatz des Dynamic Picking Systems im Frische-Sektor wird Witron seinem Ruf als innovatives Projekthaus erneut gerecht, stellt die Flexibilität von automatisierten Kommissioniersystemen unter Beweis und erschließt somit weitere Geschäftsfelder für mechanisierte Lagerlösungen.

Vollständig integriertes System
Als vollständig integriertes Behältersystem nutzt die Lager- und Kommissionierlösung DPS das sogenannte Pareto-Prinzip. 80 Prozent des Volumens werden mit rund 20 Prozent des Artikelspektrums erzielt. Die logische Schlussfolgerung aus dieser Relation ist, dass aufgrund der Zugriffshäufigkeit nur umsatzstarke Artikel (Schnellläufer) in der Kommissionierung permanent bereitgehalten werden müssen. Alle übrigen Artikel (Langsamläufer) werden bedarfsgerecht und auftragsbezogen präsentiert. Möglich wird dies durch die unterschiedliche Bereitstellung der Lagerbehälter mit Artikeln in statischen Durchlaufkanälen oder in dynamischen Wechselplätzen. Ändert sich die Klassifikation eines Artikels (z. B. Aktionsoder Saisonware), wird dies von DPS durch kontinuierliche Kontrolle der Artikelstruktur erkannt und automatisch angepasst. Durch die direkte Integration des Nachschublagers in die Kommissionierung ist es möglich, ohne zusätzlichen Invest oder zusätzliche Mitarbeiter die Lagerbehälter direkt am Kommissionierarbeitsplatz zu präsentieren. Pick-by-Light-Displays, die an jedem Kanal angebracht sind, führen den Mitarbeiter zu den zu kommissionierenden Artikeln und visualisieren die Entnahmemengen. Je nach Artikelspektrum und Kommissioniervolumen können mehrere DPS-Module im Baukastenprinzip integriert und mehrere Kommissionierebenen übereinander realisiert werden. Die Personal- und Flächeneinsparung durch DPS liegt Witron zufolge »erfahrungsgemäß bei ca. 40 Prozent und mehr im Vergleich zu einer konventionellen Lagerung«. Durch optimierte Bereitstellungsprozesse sowie effiziente und ergonomische Arbeitsplätze verringern sich die Kommissionierwege um 75 Prozent.

Viele Vorteile
Anbieter Witron: »Durch das System werden hohe Leistungswerte mit geringster Fehlerquote an den Kommissionierplätzen erreicht.« Ebenso ermöglicht DPS eine filialgerechte Kommissionierung unter Berücksichtigung von Artikelanordnungen oder Family Groups am Point of Sale. Weitere Vorteile des Systems sind das automatische Management von Schnell- und Langsamläufern sowie die systemgestützte und somit auch flexible Einsatzsteuerung der Mitarbeiter an den Kommissionierplätzen. www.witron.de

Ausgabe:
lj 03/2008
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