22. APRIL 2018

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Alles auf der Rolle


Optimierungen Depot-Netz-Optimierung Deutschland. Unter dieser Überschrift sorgt die Volkswagen Original Teile Logistik GmbH & Co. KG für perfekte Prozesse. Einige Vertriebszentren wurden geschlossen, andere ausgebaut. Ziel ist stets, dem Kunden den optimalen Service zu bieten.

Aus dem enormen Unternehmenswachstum heraus hatte sich in Deutschland ein Logistiknetzwerk aus zwölf Standorten gebildet, das den hohen Ansprüchen von Volkswagen an die Logistik jedoch nicht mehr genügte. Deshalb wurde das Ziel definiert, einen einheitlichen Qualitäts- und Leistungsstandard für alle Standorte und Kunden zu erreichen. Nachdem man sich im Rahmen der »Depot-Netz-Optimierung Deutschland« auf sieben verbleibende Standorte geeinigt hatte, wurde der Materialfluss spürbar verbessert. Das Ergebnis ist eine beachtliche Leistungs- und Lieferservice- Steigerung. Zurückzuführen ist die Prozessoptimierung auf das Zusammenspiel moderner Mechanik von TGW Mechanics (auf der Cemat in Halle 27, Stand B32) und auf die zuverlässige Software von Aberle Steuerungstechnik.
Jedes Vertriebszentrum (VZ) hat einen geografisch genau definierten Wirkungskreis. Vom Vertriebszentrum West in Köln aus werden derzeit alle Händler von Volkswagen und Audi sowie in Zukunft auch von Seat und Škoda beliefert. Die Maximalentfernung dabei beträgt 240 Kilometer. Die Auswirkungen der VZ-Erweiterung sind beeindruckend. Lagerfläche und Mitarbeiterzahl sind seit der Inbetriebnahme des neuen Vertriebszentrums im September 2007 um ca. 40 Prozent gewachsen. Das Sortiment wurde um mehr als 70 Prozent erweitert. In absoluten Zahlen ausgedrückt: 750 Kunden werden aus einer Lagerfläche von 49.500 qm heraus mit einem Sortiment aus 103.000 Artikeln versorgt.
Je nach Artikelbeschaffenheit und Umschlagshäufigkeit werden die eingehenden Waren in unterschiedlichen Lagerbereichen deponiert. Einen großen Teil des Vertriebszentrums nimmt das Schwergutlager in Anspruch, wo besonders große, sperrige Waren auf Paletten für die Kommissionierung bereitstehen. Im drei Ebenen umfassenden Stollenlager werden größere Teile mit einer hohen Umschlaghäufigkeit auf Paletten und Gitterboxen gelagert. Im vorderen Teil dieses Lagerbereichs gibt es eine Fördertechnikanbindung zu den Kommissionierstationen.
Der Rest des Lagers ist vollkommen durch Behälterförderstrecken erschlossen. Hier befinden sich die Bereiche Fachboden-, Paternoster- und Gefahrgutlager. Während im Fachbodenlager auf vier Ebenen die Waren in Behältern oder lose im Regal liegen, handelt es sich beim Paternoster um ein Umlaufregal, das die Ware in kleinen Tassen lagert. Diese Eigenschaft prädestiniert den Paternoster zur Lagerung von Klein- und Kleinstteilen. Im Gefahrgutlager befinden sich Waren, bei denen die Brand- und Explosionsgefahr besonders hoch ist.
Am Wareneingang entscheidet sich, auf welchem Weg die Ladungen im Vertriebszentrum untergebracht werden. Für jede Eingangsladung wird mittels Barcode genau definiert, welcher Lagerzielort dafür vorgesehen ist. Etwa ein Drittel der Transporte in das Lager verläuft automatisch, der Rest erfolgt manuell mithilfe von Flurförderzeugen. Sofern die Waren über die Förderstrecke in das Lager gelangen, müssen sie von der Palette in standardisierte 400 x 600- mm-Behälter umgepackt werden. Dies ist notwendig für den auftragsbezogenen Nachschub der Kommissionierplätze. An zehn Arbeitsplätzen werden Leerbehälter bereitgestellt, und zwar jeweils auf zwölf Bereitstellbahnen. Mithilfe einer Packliste befüllt der Mitarbeiter im Wareneingang die Behälter und schiebt sie auf die Abtransportstrecke.

Eingehende Kontrolle
Vor dem Weitertransport in das Fachbodenlager werden Ladung und Ladehilfsmittel einer Kontrolle unterzogen. Hier stellt das System fest, ob die Ladung hinsichtlich der Höhe, der Abmessungen und des Gewichts für den Transport auf der Fördertechnik zulässig ist. Ebenso wird überprüft, ob die Barcode-Label, die für die Identifizierung und Nachverfolgung eines Behälters im Lager essenziell sind, an allen Behälterseiten angebracht und sichtbar sind. Behälter oder Ladungen, die nicht der Norm entsprechen, gelangen über eine NIO-Bahn zum Klärplatz, wo der Fehler behoben und der Behälter zur Kontrolle wieder in das System eingeschleust wird. Bei der NIO-Bahn handelt es sich um einen füllstandsüberwachten Stauförderer, der den Transfer zum Klärplatz reguliert.
Zur Aufnahme der Behälter auf die 200 m lange, an der Decke verlaufenden Förderstrecke dient ein Heber. Die Entscheidung für eine Kopfüber- Fördertechnik war gefallen, um eine Behinderung der Fahrwege für das Lagerpersonal zu vermeiden. Darüber hinaus werden mit der gewählten Technik Distanzen schnell überwunden, während die Wege für die Mitarbeiter minimal bleiben.

Kluge Organisation
Die Zu- und Abführung von leeren bzw. vollen Behältern ist in den einzelnen Lagerbereichen unterschiedlich organisiert. Im Paternosterlager mit 16 Kommissionierarbeitsplätzen und im Fachbodenlager, in dem vier Arbeitsplätze je Ebene eingerichtet sind, verlaufen links und rechts entlang der Hauptlinie Bereitstellungsbahnen für das Leergut. Im Stollenlager mit drei Kommissionierbahnhöfen, wo die Güter aus dem Wareneingang in den seltensten Fällen in Behältern eingelagert werden, gibt es neben der Hauptlinie nur je eine Förderstrecke für den Nachschub der Leerbehälter. Die Steuerung des Behälterfördersystems überwacht den Transfer der Behälter zu den einzelnen Zielbahnhöfen. Dies gilt für alle Kommissionier- und Umpackstationen. Das System misst die aktuellen Füllstände der Stauplätze jeder einzelnen Station. In die Überwachung gehen auch Transporte ein, die für den jeweiligen Stauplatz vorgesehen, aber noch nicht angekommen sind.

Ampeln zur Orientierung
Sollte der vorgesehene Platz für einen Behälter aufgrund von belegten Stauplätzen nicht anfahrbar sein, gelangt dieser in einen Wareneingangspuffer. Falls der Puffer ebenfalls besetzt ist, wird der Behälter in den großen Rundlauf geschickt. Als Orientierung für das Lagerpersonal dienen am Stauplatz angebrachte Ampeln. Eine gelbe Ampel signalisiert, dass an diesem Platz nur noch begrenzte Kapazitäten frei sind. Rote Ampeln bedeuten, der Arbeitsplatz ist voll und es besteht Handlungsbedarf. Im gesamten Vertriebszentrum West wird manuell kommissioniert, im Fachboden-, Paternoster-, Stollen- und Gefahrgutlager jedoch automationsunterstützt durch permanente Ver- und Entsorgung der Kommissionierarbeitsplätze. Die Kommissionierung in diesen Lagerbereichen verläuft ähnlich.

Perfektes Behältersystem
Das Kommissionierpersonal entnimmt die Waren zum Auftrag aus dem Regal, legt sie in Behälter ab und schiebt sie auf die Förderstrecke, die zum Warenausgang führt. Da im Kommissionierlager sogenannte Batches, also mehrere Orderlines eines Produktes, gebildet werden, müssen diese im Warenausgang auftragsgemäß umgepackt werden. Als Auftragsbehälter dienen graue 400 x 600 mm große Plastikboxen. Die Automatisierungstechnik wirkt unterstützend, da die Behälter reihenfolgeoptimal dem jeweiligen Umpackplatz zugeführt werden. Die fertig kommissionierten Behälter werden auf Paletten bzw. Gitterboxen gestapelt, nach Touren gesammelt abgestellt und im Anschluss in die Transporter verladen. Im Warenausgang befindet sich ein Sammelplatz für Leerbehälter. Automatisiert werden Stapel von maximal zwölf Behältern gebildet und auf Paletten abgestellt.

Hohe Zufriedenheit
Die Boxen bleiben so lange auf einer eigens eingerichteten Förderstrecke abgestellt, bis das System einen Bedarf an freien Behältern meldet. Ist das der Fall, kommt es zu einer automatischen Entstapelung und zur Einschleusung der Behälter in den Materialfluss.
Bei der Volkswagen Original Teile GmbH & Co. KG betrachtet man die Anforderungen an das neue System als voll erfüllt: Es bietet eine hohe Verfügbarkeit und kurze Reaktionszeiten. Ein anspruchsvolles Zeitfenster gewährleistet die Lieferung von Teilen innerhalb von 12 bis 24 Stunden. www.tgw-group.com

Ausgabe:
lj 03/2008
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