21. APRIL 2018

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Produkte Gerade in schwieriger Zeit kommt es auf betriebliche Effizienz an. Jungheinrich hat die passenden Produkte dafür: eine neue Baureihe von Kommissionierern etwa, die mit dem Lagerverwaltungssystem kommunizieren, oder kluge Automatiklösungen, die zur eindeutigen Identifizierung von Paletten entwickelt wurden.

Dr. Helmut Limberg, Vertriebsvorstand von Jungheinrich und damit oberster Verkäufer des Hamburger Intralogistik-Unternehmens, fand deutliche Worte.
Der Weltmarkt für Flurförderzeuge, so Limberg, sei seit Mitte 2008 regelrecht abgestürzt: »Eine Situation, die wir so alle noch nicht erlebt haben. Alle großen Zielmärkte verzeichnen ein negatives Wachstum.« Als da wären: Europa, minus 9 Prozent; Asien, minus 3 Prozent; Nordamerika, minus 17 Prozent. Kumuliert und auf die ganze Welt bezogen sieht Jungheinrich einen Rückgang des Marktes für Flurförderzeuge in Höhe von 8 Prozent. Keine guten Zeiten also. Aber Jungheinrich, meint Vertriebsvorstand Dr. Limberg, sei so gut aufgestellt (»Wir werden die Krise meistern.«) wie keiner seiner Wettbewerber – mit einer starken Mannschaft und mit marktgerechten Produkten. Apropos Produkte: Die neuen Vertikalkommissionierer EKS 210 und EKS 312 sind serienmäßig mit der RFID-Lagernavigation von Jungheinrich (auf der Logimat in Halle 7, Stand 120) ausgestattet. Dadurch kommunizieren die Fahrzeuge nicht nur mit den Transpondern im Hallenboden, sondern auch mit dem Lagerverwaltungssystem (LVS). »Die Informationen des Lagerverwaltungssystems«, so Jungheinrich-Experte Sebastian Riedmaier, »werden direkt an die Steuerung des Staplers übermittelt.« Das Ergebnis ist ein deutliches Plus an Flexibilität und Produktivität.
Vom Lagerverwaltungssystem erhält das Fahrzeug Kommissionieraufträge, die der Bediener nur noch mittels Klick am Staplerterminal annehmen muss. Ist dies
geschehen, übermittelt das LVS der Staplersteuerung die nächste Pickposition. Der Fahrer steuert den Gang an, in dem die Ware lagert, und die denkbar effizienteste Anfahrt des Lagerplatzes kann beginnen: Im Gang steuert der Stapler automatisch, auf kürzestem Weg, mit optimaler Geschwindigkeit und niedrigstem Energieeinsatz die gewünschte Regalposition an. »Der Bediener«, erklärt Riedmaier, »muss nur noch den Fahrtaster betätigen.«
Erste Tests haben gezeigt, dass bei Nutzung des innovativen Systems die Umschlagleistung um bis zu 25 Prozent gesteigert werden kann. Wichtig auch: Die Entlastung des Fahrzeugführers, der entspannt und ohne lästige Suche an die richtige Stelle gebracht wird.

Erhöhung der Pick-Qualitätin einem erheblichen Maß

Ähnlich dem Pick-by-Light-Prinzip leuchtet bei Erreichen der richtigen Position an einer der beiden Fahrzeugseiten eine Lampe auf, die dem Fahrer signalisiert, ob er auf der linken oder auf der rechten Gassenseite zu kommissionieren hat. Riedmaier: »Das erhöht die Pick-Qualität in einem erheblichen Maße.«
Durch seine kompakte Bauweise ist der EKS 210 besonders wendig. Die Rahmenbreite des Fahrzeuges liegt bei 90 Zentimetern, die Länge bei 2,70 Meter. Der Wenderadius beträgt 1.550 Millimeter. Das Fahrzeug besitzt eine Tragfähigkeit von 1.000 Kilogramm, hat eine Hubhöhe von 6.000 Millimeter und ist neun Stundenkilometer schnell. Der EKS 210 ist für die freie Verfahrbarkeit im Breitgang optimiert worden, kann aber auch systemintegriert, also vom Lagerverwaltungssystem gesteuert, im Schmalgang eingesetzt werden. »Damit besitzt das Fahrzeug genau die Flexibilität, die vom Markt verlangt wird«, freut sich Jungheinrich-Fachmann Riedmaier.
Auch der EKS 312 ist ein leistungsstarkes Fahrzeug mit hoher Tragfähigkeit und Stabilität. Das Gerät kann Lasten bis 1.200 Kilogramm heben. Die maximale Hubhöhe beträgt 9.500 Millimeter, die Höchstgeschwindigkeit 10,5 Kilometer in der Stunde. Das Fahrzeug ist einen Meter breit und 3,30 Meter lang. Der Wenderadius liegt bei 1.650 Millimetern. Das Gerät wurde für große Hubhöhen konzipiert, kommuniziert mit dem Lagerverwaltungssystem und steht für hohe Effizienz im Schmalgang.
EKS-Fahrzeuge sind trotz hoher Leistung ausgesprochen energieeffizient. Hauptgrund hierfür, so Sebastian Riedmaier, sei der Einsatz der vierten Generation von Jungheinrich-Drehstrom-Antrieben. In diesem Zusammenhang ebenfalls von Bedeutung: die Kompakthydraulik mit gegossenem Hydraulikblock. Riedmaier: »Der niedrige Innenwiderstand führt zu deutlich weniger Energieverbrauch.«
Viel Wert wurde bei der Entwicklung der neuen EKS-Baureihen auch auf ein ergonomisches Design gelegt. Besondere Merkmale sind der nutzerfreundliche Einstieg (Tritthöhe: 245 mm), das reichlich bemessene Platzangebot in der Kabine (inklusive Ablagemöglichkeiten), ein höhenverstellbares Bedienpult und sehr gute Sichtverhältnisse dank Panorama-Hubgerüst.

Lange Wartungsintervalle

Ein wichtiges Feature mit Blick auf den wirtschaftlichen Betrieb der Geräte sind die langen Wartungsintervalle. Nicht minder attraktiv: das auf den jeweiligen Kunden abgestimmte Personenschutzsystem fürs Schmalganglager.
»Die neuen Geräte«, so Jungheinrich-Mann Sebastian Riedmaier, »tragen dem Wandel in der Logistik und der in den vergangenen Jahren stark gestiegenen Bedeutung des Kommissionierens Rechnung.« Im Mittelpunkt der Entwicklung, so Riedmaier, habe die Nachfrage des Kunden nach hoher Pickleistung, langer Einsatzdauer und größtmöglicher Flexibilität gestanden. Hohe Innovationskraft bei gleichzeitiger Nähe zum Markt zeigt Jungheinrich auch beim Thema Paletten-Identifizierung. Hier reicht das Angebot des Hamburger Intralogistikers vom automatischen Scannen des Barcodes einzelner Paletten bis hin zur Identifizierung mehrerer Paletten vor- bzw. hintereinander durch den Einsatz von RFID.
Insbesondere die Lebensmittel- und Getränkeindustrie muss heute eine vollständige Rückverfolgbarkeit ihrer Waren gewährleisten. »Werden alle Paletten sowie deren Bewegungen automatisch erfasst und im Lagerverwaltungssystem verfolgt, kann entscheidend zur Einhaltung der entsprechenden EU-Norm beigetragen werden«, erläutert Dr. Markus Heinecker, Leiter Warehouse-Management-Systeme im Jungheinrich-Geschäftsbereich Logistiksysteme. »Im Falle eines Chargenrückrufs«, so Markus Heinecker weiter, »kann genau und vor allem schnell identifiziert werden, welche Paletten von dem Rückruf betroffen sind.«
In der Praxis gibt es beim Identifizieren von Paletten drei klassische Fälle: die Identifizierung einer einzelnen Palette, von zwei oder mehr als zwei Paletten nebeneinander oder von zwei oder mehr als zwei Paletten hintereinander. Beim Identifizieren einer einzelnen Palette bietet sich das Scannen der Paletten-ID durch einen Automatik-Scanner an, der bei der Jungheinrich-Lösung am Gabelrücken angebracht ist. Bei dieser Lösung fährt der Fahrer mit dem Gabelstapler in die aufzunehmende Palette ein, wobei der Automatik-Scanner selbstständig den Barcode der Palette erfasst. Die sofortige Prüfung und Verbuchung im Lagerverwaltungssystem schließt den Prozess ab. »Neben einer deutlichen Zeitersparnis im Vergleich zum manuellen Scannen ist auch die deutliche Entlastung des Staplerfahrers von Vorteil«, erläutert Markus Heinecker. Hinzu komme eine hohe Prozesssicherheit bei einer niedrigen Fehlerquote.
Logische Einheiten bilden Blöcke
Für das Identifizieren von zwei oder mehr als zwei Paletten neben- bzw. hintereinander sind eine Blockbildung und das Scannen einer so genannten Schlüssel-ID erforderlich. Am Wareneingang oder am Ausgang der Produktion werden im LVS mehrere Paletten zunächst zu logischen Einheiten, so genannten Blöcken, zusammengefasst. Jede Palette erhält ein Etikett mit einer ID. Im Anschluss daran wird pro Block eine Schlüssel-ID bestimmt. Beim Handling mit dem Stapler erfasst der Automatik-Scanner selbstständig den Barcode auf der Schlüssel-Palette, was dem LVS ermöglicht, auch die restlichen Paletten zu identifizieren. Parallel dazu erfolgt die Prüfung und Verbuchung der Ladungsträger.

Einfacher Identifizierungsprozess

Um mehrere aufzunehmende Paletten, die sich neben- und/oder hintereinander befinden, direkt und eindeutig identifizieren zu können, ist die Radio Frequency Identification (RFID) notwendig. Die von Jungheinrich auf der Cemat 2008 vorgestellte und seither zur Serienreife gebrachte Lösung ist ab dem Frühjahr für sämtliche Branchen und für alle Staplertypen mit FEM-Gabel erhältlich.
Der Identifizierungsprozess gestaltet sich denkbar einfach. Die Paletten sind mit einem Transponder ausgestattet, der seinerseits eine eindeutige Paletten-ID enthält. Jungheinrich-Experte Dr. Heinecker: »Die in die Gabelzinken integrierte Antenne fährt bei der Aufnahme der Palette quasi an den einzelnen Transpondern vorbei. Dabei werden die IDs der Paletten einzeln ausgelesen.« Zugleich erfolgen Prüfung und Verbuchung der aufgenommenen Paletten im Lagerverwaltungssystem. Diese Lösung, so Dr. Heinecker, sei besonders bei geschlossenen Palettenkreisläufen wirtschaftlich. (wei)
www.jungheinrich.de

Ausgabe:
lj 01/2009
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