20. APRIL 2018

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Drei Elefanten tragen war gestern


Unternehmen Witron

Neuentwicklung - Für die Kommissionierung in einer ergonomischen Körperhaltung hat Witron das neue teilautomatisierte System ETP entwickelt. Heben, Tragen, Bücken? Schnee von gestern! Ebenfalls neu: Das vollautomatische Handling von Viertel- und Halbpaletten.

Ich habe schon sehr früh den Propheten gespielt und gesagt: Die Ergonomie wird immer wichtiger werden«, sagt Walter Winkler, der Gründer des Parksteiner Systemintegrators Witron. In Skandinavien hat der Gesetzgeber bereits eine Regelung vorgesehen - und das, obwohl es dort keine Demografieprobleme wie in Deutschland gibt: Wie lange Mitarbeiter dort tätig werden dürfen, hängt zukünftig nicht von der Arbeitszeit, sondern von der gehobenen Last ab. »Je nach Gewichten und Körperhaltung darf der Mitarbeiter z.B. acht Tonnen heben. Wenn er seine Tonnen erreicht hat, darf er heimgehen«, so Helmut Prieschenk, Geschäftsführer bei Witron. In Deutschland gibt es diese Regelung nicht.

Noch nicht. »Wir werden immer älter, was toll ist«, sagt Prieschenk. »Aber langfristig wird die finanzierbare Gesundheit damit ein immer wichtigeres Thema.« Diesem haben sich die Parksteiner angenommen und das ETP-Konzept, die Abkürzung bedeutet Ergonomic Tray Picking, für die Kommissionierung von Handelseinheiten auf den Markt gebracht, damit die Kommissionierer künftig rückenschonend arbeiten können. Denn bei herkömmlichen Kommissionierverfahren müssen Mitarbeiter traditionell teilweise über 15 Tonnen pro Schicht heben und tragen. Das entspricht zwei kompletten Lkw-Ladungen oder drei durchschnittlich ausgewachsenen afrikanischen Elefantenbullen.

Das ETP-Konzept hat Witron für ein Warensortiment von bis zu 4.000 verschiedenen Artikeln konzipiert, womit es sich optimal für Distributionszentren des Lebensmitteleinzelhandels, für Regionallager und Schnelldreher-Lager der Vollsortimenter sowie für die Verteilzentren der Discounter eignet. Dazu kombiniert die neue Lösung den vollautomatischen Nachschub und die ergonomische Kommissionierung: Das System identifiziert und depalettiert die eingegangenen Waren, kalkuliert das Volumen der Handelseinheiten, dreht sie entsprechend und lagert sie lagenweise auf Trays mit den Abmessungen 900 mm x 800 mm um.

Flotter Flitzer als Shuttle

Anschließend lagern Regalbediengeräte die Trays statisch, und bei Bedarf auch dynamisch, in kompakte, einfachtiefe, automatische Tray-AKLs ein, sodass in jeder ETP-Gasse sämtliche Artikel zur Verfügung stehen. Nun kommt ein Shuttle ins Spiel, mit dessen Hilfe der Mitarbeiter die Handelseinheiten aus einer Pickfront auf Paletten oder Rollcontainer kommissioniert. Das Pick-Shuttle, das die Witron-Tochter FAS baut, hat das Unternehmen speziell nach ergonomischen Gesichtspunkten entwickelt und sich diese Eigenschaften durch den TÜV zertifizieren lassen.

TÜV-zertifizierte Ergonomie

»Das kleine Schachterl ist kein Problem«, sagt Witron-Geschäftsführer Prieschenk. »Das Problem ist, wenn das Packerl 6 kg wiegt und der Kunde Leute hat, die 12 Tonnen am Tag heben.« Deshalb platziert das System die Kommissionierkabine rechnergesteuert zu jeder Entnahme automatisch so vor dem Entnahmeplatz der Handelseinheit, dass der Kommissionierer die ergonomisch ideale Position zur Handelseinheit einnimmt. Dabei sind die Höhenpositionierung der Kommissionierkabine und des Auftragsladungsträgers voneinander unabhängig. Zugleich positioniert das System die Auftragspalette oder den jeweiligen Roco ebenfalls automatisch je nach Füllgrad des Ladungsträgers so, dass der Mitarbeiter ausschließlich durch Schieben die Ware vom Tray auf den Ladungsträger platzieren kann. Heben, sich bücken oder tragen muss er nicht mehr.

Fehler sind ausgeschlossen

Der Rechner ermittelt die Reihenfolge der Entnahmepositionen so, dass möglichst kurze Fahrstrecken entstehen. Damit ermöglicht ETP eine Pickleistung von bis zu 500 Handelseinheiten pro Mitarbeiter und Stunde. Und das mit einer 100-prozentigen Kommissioniersicherheit, weil das Shuttle rechnergesteuert automatisch an den richtigen Entnahmeplatz fährt. Als das entscheidende optische Hilfsmittel für den Kommissionierer fungiert ein am Fahrzeug angebrachter Beamer, der durch die beleuchtete Fläche visualisiert wo und in welcher Position er die Handelseinheit auf der Filialpalette oder dem Rollcontainer ablegen soll. Dies macht ein späteres Umsortieren der Handelseinheiten auf der Palette überflüssig. Ein Bildschirm zeigt dem Kommissionierer ein Produktbild des Artikels, nochmals den Ablageplatz und die Menge an. Auch möglich: die parallele Kommissionierung auf zwei Ladungsträgern, z.B. Rocos.

Jeder einzelne Auftrag wird gemäß seinen individuellen Anforderungen anhand einer Schlichtmatrix warengruppengerecht und nach dem jeweiligen Filiallayout kommissioniert. Der hier angewandte Schlichtalgorithmus entspricht genau dem, welcher auch schon viele Jahre beim mechanisierten OPM-System eingesetzt wird. Pro Kommissioniergasse können üblicherweise zwei Pick-Shuttles integriert werden. Beide Shuttles sind an den Gassenenden fördertechnisch angebunden, sodass die Kommissionierer unabhängig voneinander arbeiten können. Nach der Kommissionierung setzt das System den Auftragsladungsträger auf eine Fördertechnikstrecke und transportiert ihn zunächst zu einem automatischen Wickelplatz und anschließend in den Warenausgangsbereich. Dabei berücksichtigt das System auch eine Konsolidierung aller Kundenaufträge für die tourenoptimierte Auslieferung. Das Pick-Shuttle selbst nimmt bereits einen neuen leeren Ladungsträger auf.

Optimale Retrofit-Lösung

ETP eignet sich aber nicht nur für neue Logistikzentren, sondern kann ohne speziellen Aufwand, selbst während des laufenden Betriebes, in bestehende Gebäude und Anlagen implementiert werden. Für die Installation benötigt das System eine Gebäudehöhe ab sechs Metern. Dabei ist ETP wegen seines modularen Aufbaus sowohl in der Länge als auch in der Breite flexibel. Und die Mitarbeiter?

Dank der transparenten Arbeitsprozesse und der visuellen Hilfsmittel benötigen sie nur eine kurze Einlernphase. Vereinfacht haben die Parksteiner Witron-Mitarbeiter aber nicht nur die manuelle Kommissionierung, sondern auch das Handling von Viertel- und Halbpaletten. Für Logistiker bedeuten Halb- und Viertelpaletten schon immer Licht und Schatten zugleich. Dabei wird es im Einzel- und Großhandel für Unternehmen zunehmend attraktiver, Schnellläuferartikel, Waren bestimmter Artikelgruppen oder Produkte für Sonderaktionen direkt auf Viertel- und Halbpaletten in den Filialen bereitzustellen. Mit dem Durchschleusen dieser Versandeinheiten vom Hersteller über das Distributionszentrum direkt in die Filiale entfällt das Kommissionieren von Einzelkollies völlig. Zeit- und personalintensive, nicht ergonomische Arbeitsabläufe sowie Platzprobleme sind dabei bisher häufig auftretende Schwierigkeiten im Handling.

Einheiten auf Euro-Paletten

Deshalb bietet der Parksteiner Systemintegrator nun auch hier ein in allen Arbeitsschritten automatisiertes Konzept mit dem Namen DDP – das steht für Display Pallet Picking – an. Also vom Abstellen der lose eingehenden Viertel- und Halbpaletten auf eine Trägerpalette im Wareneingang, über die Einlagerung, Kommissionierung, Zwischenpufferung, Konsolidierung und Transportsicherung bis hin zum Bereitstellen im Warenausgang. Das Ergebnis sind logistische Einheiten auf Euro-Paletten, bestehend aus zwei unterschiedlichen Halbpaletten auf einer Versandpalette, vier unterschiedlichen Viertelpaletten auf einer Versandpalette oder zwei unterschiedlichen Viertelpaletten und einer Halbpalette auf einer Versandpalette. Auch möglich statt Palette: der Rollcontainer.

Verschiedene Varianten

Nach der Anlieferung im Distributionszentrum bündelt das System im Wareneingang zunächst die artikelreinen Viertel- und Halbpaletten, welche ohne Unterpalette angeliefert wurden, und stellt sie auf eine Trägerpalette. Anschließend lagert es sie in ein konventionelles Paletten-HRL ein. Dieses dient auch der Bevorratung und dem Nachschub von anderen Kommissionierbereichen.
Je nachdem wie sich der Auftrag zusammensetzt, kommissioniert das System entweder nach der Variante DPP-Modul oder nach der Variante DDP-HBW: Nach der ersten Variante lagert das System vier Viertel-Paletten oder zwei Viertel-Paletten und eine Halbpalette in einem direkt dem HRL angebundenen DPP-Modul aus und stellt sie dort nach Kundenauftrag automatisiert zusammen. Nach der zweiten Variante stellt das System zwei unterschiedliche Halbpaletten ebenfalls automatisiert zusammen, und zwar entweder im DPP-Modul oder im direkt im Paletten-HRL. Zum Schluss stellt es die fertigen Aufträge im Versandbereich bereit, was aber auch zeitversetzt zur Kommissionierung geschehen kann.

In bestehende Anlagen integrierbar

Der spanische Lebensmitteleinzelhändler Mercadona setzt das Modul sowohl zur Optimierung der Voll- und Halbpaletten-Kommissionierung im Trockensortiment als auch im Frische- und Tiefkühlbereich ein. Über 16.000 Paletten, dies entspricht etwa 270.000 Handelseinheiten, verlassen auf diese Art und Weise pro Tag das Distributionszentrum in Madrid. Wegen des großen Erfolges will Mercadona das System auch für weitere Kommissionierprojekte übernehmen. Dabei kann DPP auch in bestehende Anlagen optimal integriert werden.

Auch Edeka nutzt DDP

Beispielsweise hat Edeka Rhein Ruhr in seinem Sortiment etwa 70 verschiedene Artikel, die das Unternehmen auf Halbpaletten, und etwa 120 verschiedene Artikel, welche es auf Viertelpaletten direkt in die Märkte liefert. Deshalb wird der Einzelhandelsverbund zum September 2010 DDP in seinem Distributionszentrum in Hamm einführen. Dazu implementiert Witron ein zweigassiges automatisches Kommissionierlager mit einer Aufnahmekapazität von 1.200 Viertelpaletten bzw. 360 Halbpaletten. Das Besondere an dieser Anwendung: Die Viertel- und Halbpaletten werden nicht nur auf Systempaletten, sondern auch in Rollcontainer kommissioniert werden. An einem Spitzentag wird DDP dann bis zu 500 Halbpaletten sowie 1.800 Viertelplatten automatisiert für die Filialen der Edeka Rhein Ruhr zusammenstellen.

www.witron.de



Daten & Fakten

Witron wurde im Jahr 1971 gegründet. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Parkstein (Oberpfalz/Ostbayern) zählt heute zu den führenden Planern und Umsetzern automatisierter Logistik-Systemlösungen.

ETP kombiniert vollautomatisierten Nachschub und ergonomische Kommissionierung.
DDP ist die Lösung für das vollautomatische Handling von Viertel- und Halbpaletten.

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