21. APRIL 2018

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Immer auf dem Sprung


Um die Montage des neuen S-Type zu optimieren, hat Jaguar ein modernes Handlings- und Lagersystem in Betrieb genommen. Hauptfunktion ist die Auslieferung der Karosserien in der durch die Anforderungen der Produktion bestimmten Reihenfolge.

Jaguar entwickelt und fertigt seit siebzig Jahren Limousinen und Sportwagen der Luxusklasse. Seit 1989 gehört das Unternehmen zur Ford Motor Company. Im britischen Werk Castle Bromwich in Birmingham entsteht die neue Baureihe S-Type. Vor der Lancierung der Reihe wurden in Castle Bromwich lackierte Karosserien für XK-Sportwagen und XJ-Limousinen gefertigt und an die Jaguar-Fertigungslinie Browns Lane in Coventry geliefert. Um zusätzlich auch den S-Type bauen zu können, musste die Organisation der Produktion auf die neuen Gegebenheiten zugeschnitten werden.

Automatisiertes System

Jaguar entschied sich, für das Handling und die Lagerung der S- Karosserien ein automatisiertes Lager- und Entnahmesystem von Digitron zu installieren. Die Anlage im Wert von 4,7 Millionen Pfund ist das fünfte Fahrzeugteilelager, das vom Swisslog-Generalunternehmen für Logistiksysteme an die Ford-Gruppe geliefert wurde.

Hauptfunktion des Lagers ist es, die in zufälliger Reihenfolge angelieferten Karosserien verschiedener Typen und unterschiedlicher Farbe in einer festgelegten Folge auszuliefern. Außerdem entkoppelt das Lager den Produktionsfortschritt zwischen der Lackiererei und der Fertigungslinie für den S-Type. Damit lassen sich Spitzen und Löcher innerhalb der beiden Prozesse harmonisieren.

Flexible Regalbediengeräte


Das Verbundgestell-Lager kann insgesamt 363 Karosserien aufnehmen. Eingelagert und entnommen werden sie von drei automatischen Regalbediengeräten mit Doppelmast von Transnorm. Die RBG arbeiten in eigenen Gängen mit einer Höhe bis zu 17 Metern. Sie können jedoch auch Karosserien aus benachbarten Gängen entnehmen, wenn das angeforderte Gerät ausfallen sollte. Dieses Verfahren wird als Adjacent Aisle Retrieval (AAR) bezeichnet. Die Konstruktion des Lagers erlaubt auch das Handling anderer Karosserietypen, womit die Flexibilität für die Zukunft gewährleistet ist.

Eine Forderung von Jaguar lautete, dass die Karosserien nicht auf Stützen transportiert werden. Deshalb wurde die Gestellkonstruktion mit speziellen Fixierpunkten versehen, die jeden Karosserietyp bei der Einlagerung im Gestell zentrieren und stützen.
Betrieb rund um die Uhr


Jaguar, Castle Bromwich

Branche: Automobilproduktion

Projekt: Handlings- und Lagersystem

Daten:
Kapazität: 363 Karosserien
Zahl der RBG: 3
Investition: 4,7 Millionen Pfund

Lieferant: Swisslog-Gruppe


Das Lager ist heute 24 Stunden am Tag in Betrieb. Pro Stunde kann es 45 Karosserien einlagern und gleich viele entnehmen. Es verfügt über drei Förder-Subsysteme von Translift. Das erste System wird von der Lackiererei beschickt und basiert auf der Translift-Elektrobodenbahn- Technologie. Beim Eingang eines Wagens im Lager werden Karosserietyp und Farbe sowie eine eindeutige Kennung im Lagerverwaltungssystem registriert. Aufgrund dieser Kennung oder durch Abruf eines bestimmten Karosserietyps in einer definierten Farbe können die Wagen wieder über das Lagerverwaltungssystem angefordert werden.

Das zweite Subsystem versorgt die Montageeinrichtungen für den S-Type in einem benachbarten Gebäude. Die Karosserien werden in einer vorgegebenen Reihenfolge an den Produktionsbereich geliefert.

Beim dritten System handelt es sich ebenfalls um eine Elektrobodenbahn, die zwei automatisierte Lkw-Beladeanlagen für den Transport der XJ8- und XK8-Modelle zum Standort Browns Lane beschickt. In den Spezialladeraum der Lkw sind Rollenförderer mit Antrieb integriert. Dadurch ist eine vollautomatische Beladung mehrerer Karosserien in einem einzigen Durchgang möglich. Dieses Subsystem kann zwei verschiedene Lkw-Typen mit unterschiedlicher Belastbarkeit bedienen.




Ausgabe:
lj 06/2000
Bilder:

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