AutoStore hat sich in den letzten Jahren fast zum Synonym für platzsparende Kleinteilelagerung entwickelt. Das System der aufeinandergestapelten Behälter (Cube Storage) bietet eine unerreichte Lagerdichte und hat den Markt für E-Commerce und Ersatzteillogistik revolutioniert. Doch die Dominanz des norwegischen Herstellers verdeckt oft den Blick auf technologische Alternativen, die für bestimmte Anforderungsprofile besser geeignet sein können. Denn dort, wo maximale Zugriffsgeschwindigkeit wichtiger ist als reine Lagerdichte, stößt das Prinzip des „Grabens“ nach unteren Behältern an physikalische Grenzen.
Das Wichtigste in Kürze
- Leistung vs. Dichte: Während Cube-Storage-Systeme bei der Raumausnutzung führend sind, bieten Shuttle- und Robotik-Lösungen oft deutlich kürzere Zugriffszeiten auf Einzelteile (Single-Item-Access).
- Technologische Vielfalt: Die Hauptalternativen gliedern sich in 3D-Kletterroboter (z. B. Exotec), klassische Hochleistungs-Shuttles und flexible Shelf-to-Person-Systeme (AMR).
- Skalierbarkeit: Mobile Robotersysteme erlauben oft eine einfachere Erweiterung im laufenden Betrieb als fest verbaute Schienensysteme oder massive Grid-Strukturen.
Grenzen der Würfel-Logik im Hochleistungsbereich
Das genial einfache Prinzip von Cube Storage – Behälter direkt aufeinanderzustapeln und Gänge zu eliminieren – ist gleichzeitig seine größte architektonische Hürde. Um an einen Behälter in der untersten Ebene zu gelangen, müssen Roboter erst mehrere darüberliegende Kisten umschichten („Digging“). In Szenarien mit extrem hohem Durchsatz oder sehr engen Auftragsfenstern (Cut-off-Zeiten) kann dieser Vorgang zum Flaschenhals werden, selbst wenn Algorithmen die Schnelldreher meist oben halten. Unternehmen mit einem sehr breiten Artikelspektrum, bei dem auch C-Teile (Langsamdreher) plötzlich und dringend benötigt werden, erleben hier gelegentlich Verzögerungen.
Zudem ist die Statik eines massiven Grids oft anspruchsvoll für Bestandsgebäude, und die Höhe ist durch die Stapelbarkeit der Behälter limitiert. Wer eine Lagerhalle mit 12 oder 15 Metern Höhe voll ausnutzen möchte, verschenkt bei klassischen Cube-Lösungen oft den oberen Luftraum oder muss aufwendige Bühnenkonstruktionen errichten. Genau in diese Lücken – Geschwindigkeit, direkter Zugriff und Höhennutzung – stoßen die modernen Alternativsysteme vor.
Die System-Landschaft jenseits des Rasters
Der Markt für automatisierte Kleinteilelager (AKL) hat sich stark ausdifferenziert. Es geht nicht mehr nur um „Regalbediengerät vs. AutoStore“, sondern um intelligente Robotik-Ansätze, die Flexibilität und Leistung neu austarieren. Wer eine Alternative sucht, sollte drei technologische Hauptkategorien prüfen:
- 3D-Roaming-Shuttles (Skypod-Prinzip): Roboter, die sich sowohl am Boden als auch vertikal am Regal bewegen können.
- Shelf-to-Person AMRs: Autonome mobile Roboter, die ganze Regale anheben und zum Kommissionierplatz fahren.
- Hochleistungs-Shuttles (Captive): Schienengebundene Fahrzeuge in jeder Regalebene für maximalen Durchsatz.
Diese Kategorien unterscheiden sich fundamental in ihrer Infrastruktur und ihrem Kostenprofil. Um die richtige Wahl zu treffen, lohnt sich ein detaillierter Blick auf die Funktionsweise der einzelnen Technologien, beginnend mit den Systemen, die der Cube-Logik am nächsten kommen, aber den Zugriff beschleunigen.
Kletternde Roboter: Das Skypod-Prinzip als Hybridlösung
Einer der stärksten Herausforderer im Bereich der flexiblen Automatisierung ist das System von Exotec (Skypod) und ähnlichen Anbietern. Hier fahren autonome Roboter frei auf dem Boden zu den Regalgassen, klinken sich dort ein und klettern an den Regalen bis zu 12 Meter hoch, um Behälter zu entnehmen. Der entscheidende Unterschied zum Cube Storage: Die Behälter stehen in Regalen, nicht aufeinander. Jeder Behälter ist sofort zugreifbar, ohne dass andere bewegt werden müssen. Das eliminiert den Digging-Faktor komplett und garantiert extrem kurze und konstante Zugriffszeiten.
Diese Architektur ermöglicht eine hohe Skalierbarkeit. Benötigen Sie mehr Leistung, setzen Sie einfach weitere Roboter in das bestehende System. Brauchen Sie mehr Lagerplatz, verlängern Sie die Regale. Da die Roboter am Boden frei navigieren können, lassen sich auch weit entfernte Arbeitsstationen anbinden, ohne dass komplexe Fördertechnik installiert werden muss. Der Nachteil ist eine geringere Lagerdichte im Vergleich zum Cube, da Gassen für die Roboter notwendig bleiben, auch wenn diese sehr schmal sind.
Shelf-to-Person: Maximale Flexibilität durch mobile Regale
Eine gänzlich andere Philosophie verfolgen Systeme, die auf Autonomous Mobile Robots (AMR) basieren, wie sie von Geek+, Hikrobot oder GreyOrange angeboten werden. Hier lagert die Ware nicht in statischen Strukturen, sondern in mobilen Regalen. Kleine, flache Roboter fahren unter die Regale, heben diese an und bringen sie zum Kommissionierer. Dieses Prinzip, das Amazon mit Kiva Systems populär gemacht hat, bietet die höchste Flexibilität bei Änderungen des Layouts. Ein Umzug des Lagers ist mit diesen Systemen vergleichsweise einfach, da keine feste Stahlbau-Infrastruktur im Boden verankert wird.
Für Unternehmen mit stark schwankenden Sortimenten oder unsicheren Wachstumsprognosen ist das ideal. Zudem sind die Einstiegskosten oft niedriger, da man mit wenigen Robotern starten kann. Allerdings ist die Raumausnutzung deutlich schlechter als bei Cube- oder Shuttle-Lösungen. Die Regale können aus Stabilitätsgründen nicht beliebig hoch gebaut werden, und die Roboter benötigen Fahrwege. Für Lager mit extrem teurer Mietfläche pro Quadratmeter ist dies oft nicht die erste Wahl.
Klassische Shuttles: Wenn Geschwindigkeit alles ist
Wenn der Durchsatz das einzige Kriterium ist – beispielsweise in der Pharma-Distribution oder bei Hochleistungs-Retourenzentren –, bleiben klassische Shuttle-Systeme (z. B. von Knapp, SSI Schäfer oder TGW) das Maß aller Dinge. Hier „wohnt“ oft in jeder Ebene eines Regalgassen-Systems ein eigenes Fahrzeug (Captive Shuttle), das nur horizontal fährt und Behälter an Lifte übergibt. Die Leistung dieser Systeme ist enorm, da Dutzende Shuttles und Hochleistungslifte gleichzeitig operieren.
Der Preis für diese Performance ist jedoch hoch: Die Systeme sind komplex, wartungsintensiv und extrem starr. Einmal gebaut, lässt sich ein Shuttle-Lager kaum noch verändern oder skalieren. Fällt ein Gassenheber (Lift) aus, ist der Zugriff auf einen Teil des Bestands vorübergehend blockiert. Diese Technologie eignet sich daher vor allem für etablierte Prozesse mit sehr hohen, gut prognostizierbaren Volumen, bei denen die Lagerdichte zweitrangig ist.
Entscheidungshilfe: Welches System passt zu welchem Profil?
Die Wahl der Technologie hängt weniger vom Marketing der Hersteller ab als von Ihren physischen und prozessualen Daten. Es gibt kein „besseres“ System, nur ein passenderes. Um eine Vorauswahl zu treffen, sollten Sie Ihre Anforderungen gegen die Stärken der Systeme abwägen. Ein reiner Fokus auf den Preis pro Lagerplatz führt oft zu Fehlentscheidungen, wenn später die Pick-Leistung nicht ausreicht.
- Hohe Decken (10m+)? Prüfen Sie 3D-Kletterroboter oder klassische Shuttles, um den Luftraum zu nutzen.
- Maximale Dichte nötig? Bleiben Sie bei Cube Storage, wenn der Durchsatz moderat ist.
- Häufige Sortimentswechsel & Umzüge? Setzen Sie auf Shelf-to-Person AMRs.
- Extremer Zeitdruck (z. B. Pharma)? Klassische Shuttles bieten die geringste Latenz.
- 100% Zugriff auf jeden Artikel sofort? Alles außer Cube Storage (wegen Digging-Effekt).
Typische Fallstricke bei der Systemauswahl
Ein häufiger Fehler in der Praxis ist die Unterschätzung der Peripherie. Ein hochdynamisches 3D-Shuttle-System nützt wenig, wenn die angebundenen Kommissionier-Ports ergonomisch schlecht gestaltet sind oder die nachgelagerte Fördertechnik den Warenstrom staut. Oft wird das Budget fast vollständig in die Roboter investiert, während die Software-Schnittstelle (WMS/WCS) vernachlässigt wird. Gerade bei neuen Robotik-Anbietern muss geprüft werden, wie reif die Schnittstellen zu gängigen ERP-Systemen wie SAP sind.
Ein weiterer Aspekt ist der Brandschutz. Während bei Cube-Storage-Systemen oft spezielle Konzepte mit Sauerstoffreduktion oder Sprinklern auf dem Grid nötig sind, benötigen offene Regalsysteme (Shuttles, Exotec) klassische Regalsprinklerungen. Diese können je nach Lagergut und Höhe erhebliche Zusatzkosten verursachen, die in der ersten ROI-Rechnung oft fehlen. Klären Sie das Brandschutzkonzept zwingend vor der finalen Systementscheidung.
Fazit und Ausblick: Hybride Welten entstehen
Die Ära, in der man sich starr für ein einziges Automatisierungskonzept entscheiden musste, neigt sich dem Ende zu. Moderne Lagerverwaltungssysteme sind zunehmend in der Lage, verschiedene Technologien zu orchestríeren. Ein Cube-Storage-System für das platzsparende Lagern von C-Teilen kann heute problemlos neben einer schnellen AMR-Lösung für Schnelldreher existieren. AutoStore bleibt der König der Lagerdichte, hat aber sein Monopol auf intelligente Kleinteilelagerung verloren.
Für Entscheider bedeutet das: Definieren Sie zuerst Ihren Engpass – ist es der Platz, die Pick-Leistung oder die Flexibilität? Wer extrem schnell auf Einzelteile zugreifen muss und dabei die Hallenhöhe nutzen will, findet in 3D-Roaming-Shuttles oft den besten Kompromiss aus Dichte und Dynamik. Wer maximale Flexibilität sucht, wählt AMRs. Die Technologie muss dem Prozess folgen, nicht umgekehrt.