Der Druck auf die Logistik wächst stetig: Kürzere Lieferzeiten, steigende Personalkosten und ein akuter Mangel an Staplerfahrern zwingen Unternehmen zum Handeln. In vielen Lagerhallen übernehmen deshalb fahrerlose Transportsysteme (FTS) – international oft Automated Guided Vehicles (AGV) genannt – die Regie beim innerbetrieblichen Materialfluss. Doch die Anschaffung ist teuer und die Technik komplex. Nicht für jedes Lager ist die Automatisierung der rettende Anker, oft scheitert sie an schlechter Planung oder falscher Erwartungshaltung.
Das Wichtigste in Kürze
- FTS lohnen sich vor allem bei standardisierten, wiederkehrenden Routen und im Mehrschichtbetrieb, da hier Personalkosten massiv eingespart werden.
- Die Unterscheidung zwischen spurgeführten Systemen und freien autonomen mobilen Robotern (AMR) ist entscheidend für die Flexibilität Ihrer Prozesse.
- Ohne eine saubere IT-Integration (Schnittstelle zum LVS) und eine geeignete Bodenbeschaffenheit werden die Fahrzeuge schnell zum teuren Hindernis.
Was moderne FTS von klassischen Förderbändern unterscheidet
Ein fahrerloses Transportsystem ist weit mehr als ein Gabelstapler ohne Fahrer. Es handelt sich um ein vernetztes Gesamtsystem, das aus den eigentlichen Fahrzeugen, einer Leitsteuerung, Einrichtungen zur Standortbestimmung und der Datenübertragung besteht. Im Gegensatz zu starren Förderbändern, die Platz dauerhaft blockieren, nutzen FTS die vorhandenen Verkehrswege. Sie transportieren Paletten, Kleinladungsträger oder Sondergestelle flexibel von der Warenannahme ins Lager oder direkt an die Produktionslinie.
Die technologische Entwicklung hat hier in den letzten Jahren einen großen Sprung gemacht. Ältere Systeme benötigten noch Induktionsschleifen im Boden oder Reflektoren an den Wänden (Lasernavigation). Moderne autonome mobile Roboter (AMR) orientieren sich oft mittels kamerabasierter SLAM-Technologie (Simultaneous Localization and Mapping) an den natürlichen Konturen der Halle. Das macht Änderungen am Layout deutlich günstiger, da keine physischen Leitlinien neu verlegt werden müssen, sondern lediglich die virtuelle Karte angepasst wird.
Welche Fahrzeugtypen für welche Transportaufgabe passen
Der Markt für Lagerautomatisierung ist stark ausdifferenziert, weshalb die Wahl des richtigen Gerätetyps der erste kritische Schritt ist. Es gibt keine „One-size-fits-all“-Lösung, sondern spezifische Bauformen für unterschiedliche Lasten und Hubhöhen. Um eine fundierte Entscheidung zu treffen, hilft eine Kategorisierung der gängigen Systeme.
- Unterfahr-FTS (Turtles): Diese flachen Fahrzeuge fahren unter Regale oder Rollwagen, heben diese leicht an und transportieren sie. Ideal für dynamische Kommissionierzonen („Ware-zur-Person“).
- Gabel-FTS: Automatisierte Varianten klassischer Gabelstapler oder Hubwagen. Sie sind perfekt für den Palettentransport und die Übergabe an Pufferzonen, oft aber langsamer als menschliche Fahrer.
- Schmalgang-FTS: Spezialisierte Hochregalstapler für sehr enge Gassen. Sie agieren meist in abgetrennten Bereichen und erreichen enorme Höhen, sind aber an ihre Gassen gebunden.
- Routenzüge: Automatisierte Zugmaschinen, die mehrere Anhänger ziehen. Sie eignen sich hervorragend für die taktgebundene Versorgung von Produktionslinien (Milkrun-Prinzip).
Ab wann sich die Investition in automatisierte Fahrzeuge rechnet
Die Wirtschaftlichkeit eines FTS-Projekts steht und fällt mit der Auslastung und der Personalstruktur. Als Faustregel gilt: Je standardisierter der Prozess und je höher die Schichtanzahl, desto schneller amortisiert sich die Investition (Return on Invest). Ein Fahrzeug, das drei Schichten rund um die Uhr fährt, ersetzt rechnerisch bis zu fünf menschliche Mitarbeiter (inklusive Urlaubs- und Krankheitsvertretung). In einem Einschichtbetrieb hingegen ist der ROI oft schwer darstellbar, da die teure Hardware zwei Drittel des Tages stillsteht.
Neben den reinen Personalkosten spielen qualitative Faktoren eine wesentliche Rolle in der Kalkulation. FTS verursachen deutlich weniger Transportschäden an Ware und Regalen, da sie präzise navigieren und nicht „mal eben schnell“ eine Kurve schneiden. Zudem bieten sie Prozesssicherheit: Ein Roboter vergisst keine Buchung im Lagerverwaltungssystem und wird nicht müde. Für Unternehmen, die empfindliche Waren transportieren oder strenge Traceability-Vorgaben haben, ist dieser Faktor oft wichtiger als die reine Kosteneinsparung.
Infrastruktur und IT: Die oft unterschätzten Voraussetzungen
Bevor das erste Fahrzeug rollt, muss die physische und digitale Umgebung stimmen. Ein häufiges Problem in der Praxis sind ungeeignete Böden: Unebenheiten, Dehnungsfugen oder zu geringe Bodenbelastbarkeit können die Sensoren der Fahrzeuge stören oder zu erhöhtem Verschleiß führen. Auch die Breite der Verkehrswege muss geprüft werden, da FTS aus Sicherheitsgründen oft größere Abstände zu Regalen und Wänden einhalten müssen als ein manuell gesteuerter Stapler.
Noch kritischer ist die IT-Integration. Das FTS muss nahtlos mit Ihrem Lagerverwaltungssystem (LVS) oder ERP-System kommunizieren, um Fahraufträge zu erhalten und Statusmeldungen zurückzugeben. Hier hat sich in der Industrie der Standard VDA 5050 etabliert, der eine herstellerunabhängige Kommunikation zwischen Leitstand und Fahrzeug ermöglichen soll. Achten Sie zudem auf eine stabile WLAN-Abdeckung in allen Lagerbereichen – Funklöcher führen zu Stillständen, die den gesamten Materialfluss blockieren können.
Schrittweise Integration statt Big Bang im laufenden Betrieb
Die Einführung von FTS im laufenden Lagerbetrieb ist eine Operation am offenen Herzen. Erfahrene Logistikplaner raten daher fast immer von einer schlagartigen Komplettumstellung („Big Bang“) ab. Stattdessen bewährt sich ein stufenweises Vorgehen: Beginnen Sie mit einem isolierten Prozess, etwa der Entsorgung von Leergut oder dem Transport von der Produktion ins Warenausgangslager. So sammeln Ihre Mitarbeiter und Ihre IT-Abteilung Erfahrungen mit der Technologie, ohne dass bei Problemen der gesamte Versand zusammenbricht.
Ein oft vernachlässigter Aspekt bei der Integration ist der Faktor Mensch. FTS werden von der Belegschaft oft als Konkurrenz oder Sicherheitsrisiko wahrgenommen. Binden Sie Staplerfahrer und Lageristen frühzeitig ein und schulen Sie diese im Umgang mit den neuen „Kollegen“. Wenn Mitarbeiter verstehen, wie die Sensoren reagieren und dass die Roboter ihnen schwere körperliche Arbeit oder monotone Fahrstrecken abnehmen, steigt die Akzeptanz deutlich. Ein harmonisches Miteinander von Mensch und Maschine (Mischverkehr) erfordert klare Verhaltensregeln.
Wo Fahrerlose Transportsysteme an ihre Grenzen stoßen
Trotz aller Vorteile gibt es Szenarien, in denen FTS manuellen Staplern unterlegen sind. Das größte Defizit ist die fehlende kognitive Flexibilität: Ein FTS kann nicht improvisieren. Wenn eine Palette schief steht, Folie herunterhängt oder ein Gang durch Kartonage blockiert ist, bleibt das Fahrzeug stehen und meldet eine Störung. In chaotischen Lagerumgebungen mit schlechter Ladungssicherung oder extrem engen Platzverhältnissen führt das zu ständigen manuellen Eingriffen, die die Effizienz zunichtemachen.
Auch bei extremen Spitzenlasten (Peaks), wie im Weihnachtsgeschäft, sind FTS starr. Während Sie bei manuellen Prozessen kurzfristig Leiharbeiter einsetzen oder Überstunden anordnen können, ist die Flotte der Roboter limitiert. Sie können nicht für zwei Wochen fünf zusätzliche AGVs mieten und sofort integrieren, da die Einrichtungszeit und die Systemanbindung zu komplex sind. Wer starke saisonale Schwankungen hat, muss die Flotte entweder für die Spitze auslegen (teuerer Leerlauf im Sommer) oder ein hybrides System beibehalten.
Checkliste: Ist Ihr Lager bereit für FTS?
- Sind die Transportwege breit genug und der Boden eben sowie sauber?
- Haben Sie stabile Prozesse und standardisierte Ladungsträger (z. B. nur Euro-Paletten)?
- Ist ein durchgängiges, stabiles WLAN im gesamten Einsatzbereich vorhanden?
- Können Sie die Schnittstellen zu Ihrem LVS/ERP intern oder extern betreuen?
- Lässt sich der Prozess klar abgrenzen (Quelle und Senke sind definiert)?
Fazit und Ausblick: Kooperation statt reiner Ersetzung
Fahrerlose Transportsysteme sind kein Allheilmittel für unorganisierte Lagerprozesse, sondern ein Skalpell für Effizienz in gut strukturierten Umgebungen. Sie lohnen sich besonders dort, wo monotone Strecken im Mehrschichtbetrieb gefahren werden und die Umgebungsvariablen kontrollierbar sind. Wer glaubt, durch den Kauf von Robotern chaotische Abläufe fixen zu können, wird scheitern. Die Technologie zwingt Unternehmen dazu, ihre Hausaufgaben in puncto Prozessdisziplin und IT-Infrastruktur zu machen.
Die Zukunft gehört dabei zunehmend hybriden Modellen und interoperablen Flotten. Wir werden weniger isolierte Systeme sehen und mehr gemischte Schwärme, in denen autonome Roboter verschiedener Hersteller über Standards wie VDA 5050 koordiniert werden. Für Entscheider bedeutet das: Starten Sie klein, aber planen Sie die Schnittstellen von Anfang an offen. So bleibt Ihr Lager flexibel, auch wenn sich die Technologie in den nächsten Jahren weiter rasant entwickelt.