Aus alt mach neu

Logistiklösung - Qualität, Termintreue, Energieeffizienz und Ressourcenschonung: Das hat sich Hewi G. Winkler mit der »Vision 2025« auf die Fahnen geschrieben. Jungheinrich baute dazu für den Produzenten von Schraubenmuttern ein neues Werk – mit neuester Logistiklösung und intelligenter Automatisierung.

10. September 2019
Aus alt mach neu
Sechs ERC 215a verbinden bei Hewi Hochregallager, Produk- tion und Versandbereich. (© Jungheinrich)

Sie führt in der Regel ein unauffälliges Dasein, bleibt zurückgezogen im Hintergrund und versteckt sich oft bescheiden hinter Zierleisten und Verblendungen. Und doch spielt sie eine Hauptrolle, wenn es darum geht, verlässliche und absolut stabile Verbindungen zu schaffen. Die Rede ist von der Befestigungsmutter.

»Hidden champion«

Auf den ersten Blick ein Allerweltsgegenstand. Für den zweiten Blick lohnt es sich, nach Spaichingen im Herzen von Baden-Württemberg zu schauen, dorthin, wo Industrieunternehmen zu »hidden champions« aufsteigen und mit ihren Produkten Weltruf erreichen. In der 13.000-Einwohner-Stadt im Landkreis Tuttlingen hat Hewi G. Winker, der Weltmarktführer in der Großserienfertigung von Sicherungs- und Befestigungselementen sowie Kaltfließpressteilen, seit 1955 seinen Sitz. Das Werk in Spaichingen konnte zuletzt mit dem Hewi-Wachstumskurs nicht mehr Schritt halten. »Wir wollten eine fundamental neue, automatisierte Lösung, die unsere Produktion und Logistik fit macht für die Herausforderungen der Zukunft und das angepeilte weitere Wachstum«, berichtet Günther Meßmer, technischer Geschäftsführer von Hewi.

Wie ein Puzzle

Damit kam Jungheinrich ins Spiel. Thomas Gruber, Projektleiter Jungheinrich Logistiksysteme, erlebte die gemeinsame Entwicklung des neuen Werks ab Juli 2016 als einen »spannenden und für beide Seiten gewinnbringenden Prozess«: Die Ausgestaltung eines neuen Logistikkonzepts sei wie ein Puzzle, bei dem Ideen zusammenkämen, Funktionsbereiche definiert würden und dann die passenden Prozesslogiken in ein erstes Layout flössen. »Das Besondere bei Hewi ist, dass das Unternehmen am Standort selbst produziert und die Produktionslogistik darauf ausgerichtet werden musste, den Wareneingang, das neue automatisierte Hochregallager über fahrerlose Transportsysteme mit den Produktions- und Versandbereichen zu verbinden«, sagt Gruber. Eine solche Vielfalt an Aufgaben der FTS erlebe man nicht oft in industriellen Anlagen.

Das Investitionsvolumen für den Bau des neuen Werks mit 36.114 Quadratmetern Fläche und zusätzlichen Ausbaumöglichkeiten von weiteren 23.588 Quadratmetern beläuft sich auf 18,5 Millionen Euro. Die aktuelle Nutzfläche des Gebäudes beträgt 15.518 Quadratmeter. Das Highlight bildet ein automatisches 3-gassiges Silo-Paletten-Hochregallager mit 9.888 Stellplätzen in einer doppelttiefen Regalanlage mit Dach und Wand, Bühnen sowie dazugehöriger Fördertechnik. Und das alles über eine Länge von 57,5 Metern, eine Breite von über 22 Metern und eine Höhe von mehr als 25 Metern.

Das komplette Paket aus einer Hand

Die Jungheinrich-Lösung für Hewi zielt auf automatische Lagerung von Rohwaren aus dem eigenen Werk in Taiwan, von Halb- und Fertigprodukten mit Produktionsbehältern und Leerpalettenstapeln. Dabei müssen Einweg- und Europaletten sowie Slave-Paletten mit bis zu 650 Kilogramm schweren Produktionsbehältern bewegt werden. Die Leistung der Anlage beträgt circa 93 Doppelspiele pro Stunde.

Sechs fahrerlose Transportsysteme vom Typ ERC 215a verbinden Wareneingang, Hochregallager, Produktion und Versandbereich. Jungheinrich lieferte dafür alle Komponenten der Logistiksystemlösung inklusive Regalbau, Regalbediengeräten, Fördertechnik, Steuerungstechnik, Materialflussrechner und Warehouse Management System aus einer Hand. Zusätzlich sorgen manuelle Flurförderzeuge vom Typ ERC und ein neues Staplerleitsystem für Mobilität im Lager.

Entkoppelte Prozesse bringen Flexibilität

In dem automatischen Hochregallager schafft Hewi neue Möglichkeiten der Zwischenlagerung für seine Produkte mit dem Ziel, nur so viel Material wie auch wirklich nötig in der eigenen Produktion vorrätig zu haben. Für die Intralogistikarchitektur und die Prozesse bedeutet dies, dass Produkte aus dem Wareneingang zunächst zur Einlagerung ins Hochregallager transportiert, von dort aus zum Waschen und danach wieder zurück zur Einlagerung ins Hochregallager gebracht werden. Aus dem Lager geht es dann in die Produktion und wiederum zurück zur Einlagerung und schließlich zum Warenausgang. »Alle Prozesse sind in dieser modularen Lösung nun voneinander entkoppelt, sodass jede Produktionseinheit zu jeder Zeit jede anstehende Aufgabe erfüllen kann. Das heißt, bei Bedarf können die Produkte auch direkt vom Wareneingang in die Produktion eingesteuert werden oder von der Produktion zum Warenausgang. So erreichen wir eine maximale Flexibilität«, stellt Jungheinrich-Experte Thomas Gruber fest.

»Jungheinrich hat uns mit seinem ausgeprägten Prozessdenken über die verschiedensten Produktions- und Logistikbereiche sowie der Möglichkeit, die Aufgabe als Ganzes lösen zu können, überzeugt«, sagt Hewi- Geschäftsführer Meßmer. Die Automatisierung sei dabei kein Selbstzweck gewesen, sie diene vielmehr dazu, die Prozesse weiter zu optimieren und den Warenfluss besser zu strukturieren. Als Partner für Kunden, vor allem aus der Automobilindustrie, müsse Hewi zu jeder Zeit und zu jeder Stunde verlässlich direkt in die Produktion liefern können. »Unser automatisches Hochregallager mit seinen automatischen Flurförderzeugen ermöglicht uns die von der Automobilindustrie geforderte Rund-um-die-Uhr-Verfügbarkeit an sieben Tagen in der Woche«, erklärt Meßmer. »Wir können uns Unterbrechungen der Lieferketten selbst über wenige Stunden nicht erlauben.«

Herausforderung im laufenden Betrieb

Damit ist zugleich eine der ganz großen Herausforderungen der Hewi-Werkserweiterung angesprochen: »Der Umzug musste im laufenden Betrieb stattfinden«, sagt Karsten Link, der als Projektingenieur bei Hewi die Migration und die Umstellung auf das automatisierte System in den Produktionsalltag mit vorbereitet und aktiv begleitet hat.

Das gelang unter anderem deshalb, weil man bei Hewi schon im Werk 1 Erfahrungen mit dem Warehouse Management System von Jungheinrich hatte, das nun auch das automatische Hochregallager und die mit der Logistik-Interface-Middleware ausgestatteten FTS steuert. »Bei der EDV-Anbindung an unser eigenes ERP-System haben uns die Jungheinrich-IT-Spezialisten unterstützt und uns Tipps gegeben für die Nutzung und die Erweiterungsmöglichkeiten des Hochregallagers sowie für den praktischen Einsatz der Geräte und FTS«, so Link. »Deswegen konnten wir wie geplant sehr schnell die Prozesse optimieren und kurze Wege im gesamten Werk sowie die nahtlose Verbindung von manuellem und automatisiertem Betrieb realisieren. Mensch und Maschine arbeiten bei uns Hand in Hand.«

Dori, Berta, Eve und Chantal als Teil des Teams

Die Hewi-Mitarbeiter im Spaichinger Werk sind nach anfänglicher Skepsis inzwischen begeistert von den Möglichkeiten des automatischen Hochregallagers und seiner fahrerlosen Transportsysteme. »Unsere sechs FTS nehmen die Ware von überall auf: aus dem Regal, vom Boden oder von der Fördertechnik«, freut sich Karsten Link. Die Mitarbeiter, so Link, hätten deswegen die sechs FTS schon nach kürzester Zeit fest in ihr Herz geschlossen und ihnen Namen gegeben, wie »Dori«, »Berta«, »Eve« oder »Chantal«.

Hintergrund: das Unternehmen Hewi

Die Hewi G. Winker GmbH & Co. KG erwirtschaftete im Jahr 2018 mit etwa 560 Mitarbeitern einen Umsatz von circa 140 Millionen Euro. Etwa sieben Millionen Muttern und Kaltfließpressteile verlassen täglich mit etwa 50 Lkw das Werk in Spaichingen in Richtung Automobilindustrie. Hewi betreibt weitere Werke in Taiwan und China. Rund 60 Prozent der Produkte liefert das Unternehmen ins Inland und etwa 40 Prozent ins Ausland, wovon wiederum 16 Prozent in die EU gehen.

Für die Hewi-Geschäftsführung wurden mit der Inbetriebnahme des neuen Werks und der weitreichenden Automatisierung gleich mehrere strategische Ziele erreicht: »Durch den modularen Aufbau der Anlage können wir für jedes Modul auch ein Backup realisieren. So bleiben wir selbst bei einem eventuellen Ausfall von Teilbereichen weiter produktions- und lieferfähig. Wenn wir mehr Kapazität brauchen, haben wir darüber hinaus die planerische Möglichkeit, zwei weitere Hochregalgassen, einen entsprechenden passgenauen Ausbau der Fördertechnik und einen zweiten Auslagerstich zu realisieren – das würde die Redundanz der Anlage noch einmal weiter erhöhen«, erläutert Günther Meßmer. »Damit sind wir bestens für weiteres Wachstum und die Aufgaben der Zukunft aufgestellt.« Die Muttern und Kaltfließpressteile aus Spaichingen werden also künftig nicht ausgehen.

Erschienen in Ausgabe: 04/2019

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