Materialfluss

Bahn stellt Weichen für die Zukunft

Das SBB Bahntechnik Center sichert den Materialfluss für die Produktion von halben Zungenvorrichtungen mit zwei Elektroplattformwagen von Hubtex.

30. Juli 2019
Bahn stellt Weichen für die Zukunft
Ein Mitarbeiter dirigiert die Plattformen per Funksteuerung aus der Produktionshalle heraus zum etwa 120 Meter entfernten Umschlagplatz, wo die Weichenbauteile auf die bereitstehenden Güter-Waggons verladen werden. (© Hubtex)

Schweizerischen Bundesbahnen: Rund 600 der insgesamt 13.000 Weichen im mehr als 3.000 Kilometer umfassenden Schienennetz werden jedes Jahr ausgetauscht. Die Herstellung dieser Weichen und weitere Vorsorge- und Erhaltungsmaßnahmen gehören zum Aufgabenspektrum des SBB Bahntechnik Centers Hägendorf (BTC). Seit August 2017 werden hier auch die „halben Zungenvorrichtungen“ – kurz HZV – hergestellt. Sie können je nach Baugröße eine Gesamtlänge von bis zu 32 Metern aufweisen und bestehen aus einer Stockschiene sowie einer Zunge. Die Zungenvorrichtung erlaubt dem Zug die Richtungsänderung, um entweder in den Haupt- oder Zweigstrang einzufahren. Für die hausinterne Produktion der HZVs investierte das BTC in eine neue Produktionsanlage, die hohe Anforderungen an den Materialfluss stellt. Für das Be- und Entladen der Maschine wurde eine Transportlösung benötigt, mit der die langen Weichenteile problemlos und effizient befördert werden können. „Als Eisenbahnunternehmen wollten wir diese Aufgabe zunächst mit einem schienengebundenen Fahrzeug lösen“, erinnert sich Projektleiter Rolf Kissling.

Doch im Interesse einer möglichst hohen Flexibilität entschied man sich schließlich für eine frei verfahrbare Plattform, die auch für andere Logistikaufgaben eingesetzt werden kann. Das BTC bestellte zwei Hubtex Elektro-Plattformwagen vom Typ SFB mit einer Tragfähigkeit von 20 Tonnen, Mehrwegelenkung, Fernbedienung und Klapparmen zur Ladeflächenverlängerung. Mit geöffneten Klapparmen kommt jede Plattform auf eine Länge von 12,35 Metern. Zu den Besonderheiten der Lösung zählt, dass beide Fahrzeuge bei Bedarf zu einer 24,75 Meter langen Einheit gekoppelt werden können. Die beiden Bedienteile der Plattformen sind mit jeweils zwei Joysticks ausgestattet, die das Vor- und Rückwärtsfahren sowie das Lenken nach rechts und links ermöglichen. Über einen Schalter können die verschiedenen Fahrprogramme wie Längs-, Quer- oder Kreisfahrt bestimmt werden. Außerdem stehen Allrad-, Diagonal-, Vorder- und Hinterachslenkung zur Wahl. Zusätzlich sind am Bedienteil nur noch ein Not-Aus-Schalter sowie ein Taster zur Betätigung der Hupe angebracht. „Per Fernbedienung lassen sich die Plattformen sehr leicht und intuitiv bedienen, so dass uns die etwa einstündige Schulung völlig ausreichte“, sagt Özcan Caprak, der regelmäßig mit den Fahrzeugen unterwegs ist.

Beim morgendlichen Schichtbeginn steht zunächst der Abtransport der Fertigteile aus der Produktion auf dem Programm. Dabei erfolgt die Beladung mit einem Hallenkran, der die halben Zungenvorrichtungen bis zur maximalen Tragfähigkeit von 20 Tonnen auf die jeweilige Plattform stapelt. Von dort aus dirigiert ein Mitarbeiter das Gerät per Funksteuerung aus der Halle heraus zum etwa 120 Meter entfernten Umschlagplatz, wo die Weichenbauteile auf die bereitstehenden Güter-Waggons verladen werden. Danach dienen die Plattformen zum Beladen von Rohmaterial an die Maschine, wo im Zweischichtbetrieb weitere HZV produziert werden. Etwa zehnmal im Jahr müssen die beiden Plattformen zu einer Einheit verbunden werden. „Die volle Länge der Transportfläche von rund 25 Metern benötigen wir nur beim Bau der größten HZVs, welche 31,5 Meter lang sind“, bestätigt Kissling.

Zur Koppelfahrt müssen an beiden Selbstfahrern die Klapparme ausgeklappt sein, was beim BTC ohnehin permanent der Fall ist. Anschließend werden die Plattformen unmittelbar hintereinander positioniert und mit Hilfe eines Steckbolzens mechanisch verbunden. Danach muss nur noch ein Verbindungskabel angeschlossen und die Steuerung in den „Koppelmodus“ umgeschaltet werden. Dieser Vorgang dauert nur wenige Minuten. Nun lässt sich das Gefährt mit nur einer einzigen Funkfernbedienung in alle Richtungen bewegen. Mit den beschriebenen Arbeiten sind die beiden Plattformen nur rund eine Stunde pro Tag ausgelastet. Dennoch müssen die Fahrzeuge jederzeit zuverlässig bereitstehen, denn für die täglichen Transporte gibt es keine Alternativlösung. „Ohne die Geräte würde unsere Produktion innerhalb weniger Stunden stillstehen“, unterstreicht Kissling, der die Service-Qualität der Rohrer-Marti AG bereits getestet hat: „Im Rahmen eines Vorsorge-Termins war der Techniker von Rohrer-Marti innerhalb von nur 60 Minuten bei uns vor Ort, um an den beiden Plattformen einen Routine-Check durchzuführen“.

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