Blick fürs Wesentliche

Innovationen - Was, wenn beim Andocken die Höhe der Wechselbrücke nicht mit der Rampenhöhe der Verladestelle in Einklang zu bringen ist? Hafa bietet für diese Fälle ein Verladesystem in Stufenform an.

10. Mai 2005

Hafa hat das neue, im Juni 2004 in Betrieb genommene Logistikzentrum der Schenker Deutschland AG in Arnstadt bei Erfurt mit dem Verladesystem Loadhouse als Stufenversion der neuesten Generation sowie mit einer sensorgesteuerten Ampelanlage ausgestattet. Pro Umschlagvorgang werden nun bis zu 15 Minuten wertvoller Zeit eingespart. Eines der zu bewältigenden, vormals äußerst zeitraubenden Probleme bildete die bis dahin ungelöste Inkompatibilität von Wechselbrücken-Ladehöhe und Rampenhöhe beim Andocken an die Verladestelle, wie Horst Seufert, Leiter Einkauf/Technik der Schenker Deutschland AG Zentrale Coburg, erläutert. Grund: Die Hecktüren des Wechselkoffers ließen sich im angedockten Zustand wegen der üblichen Rampenhöhe nicht öffnen, da die Türen grundsätzlich gegen die Rampenkante stießen.

Für die Lösung dieses Problems war eine gemeinsam entwickelte Stufenversion des Loadhouse erforderlich, denn nur so konnte allen Lkw-Typen (von den Schenker-Fahrzeugen mit Doppelstock-Wechselbrücken, 2,70 m Innenhöhe und variablen Ladebalken bis hin zu herkömmlichen Wechselbrücken und den kleinen Sprinter-Fahrzeugen) das direkte Andocken mit dem speziell in diesem Fall so wichtigen Türöffnen in der Verladestelle ermöglicht werden.

Das neue Hafa-Loadhouse in der Stufenversion mit nach vorn geneigter hydraulischer Überladebrücke als Teledock- Verladesystem ist eine Weiterentwicklung des bewährten Loadhouse. Dabei handelt es sich um ein komplexes, außerhalb der eigentlichen Lager- und Logistikhallen befindliches, in sich geschlossenes Verladesystem. Zur Ausstattung gehören die sogenannten Teledock-Komponenten, wahlweise mechanische oder aufblasbare Torabdichtungen, ein Sektionaltor sowie das Autodock als Unterbau und die Einhausung aus variablen Verkleidungen (unisolierte Trapezbleche oder isolierte Iso-Paneele). Das Loadhouse läßt sich sowohl an vorhandene Gebäude als auch an Neubauten ohne großen baulichen Aufwand und sogar bei laufendem Betrieb anbringen. Als innovatives Verladesystem bietet es die thermische Trennung zwischen Gebäude und Verladeeinheit, sorgt also für die Reduzierung der Energieverluste, und zusätzlich einen Gewinn von Rangier- und Lagerraum im Halleninneren.

Innovative Technik für effizientes Verladen

24 der insgesamt 28 im Schenker-Terminal Arnstadt installierten Loadhouses sind als Stufenversion mit schräg nach vorne geneigten Hafa-Teledocks und Planentorabdichtungen mit Rollotechnik ausgestattet. Dank dieser Voraussetzungen können im angedockten Zustand und während des Verladevorgangs die Lkw-Türen geöffnet werden. Zudem können bei der üblichen Belastung des Lkw während des Verladevorganges die geöffneten Hecktüren nicht auf der Rampe aufsetzen.

Für die kleineren Sprinter-Fahrzeuge mit geringer Ladehöhe wurden vier Hafa-Kombidocks mit vorderem Parallelteil in die Loadhouses eingebaut, die bis auf 350 mm abzusenken sind. Die Kombidocks sind auf diese Weise sowohl für das Be- und Entladen von normalen Lkw als auch für niedrige Stadtfahrzeuge geeignet. Um die Ladeflächen der kleineren Lkw so gering wie möglich zu belasten, verfügen die Kombidocks über ein spezielles Hydrauliksystem, mit dem das Auflagegewicht des Brückenplateaus praktisch auf null reduziert wird. Auf diese Weise wird verhindert, daß der Sprinter aufgrund des hohen Auflagegewichts des Brückenplateaus in die Knie geht.

Erhebliche Zeitersparnis

Die Rangier- und Andockhilfe durch Sensor-Ampeltechnik schafft zusätzliche Vorteile. Der Fahrer kann nun ohne umständliche Umsetz- und Rangiervorgänge seinen Lkw mit dem verplombten Wechselbehälter direkt an der Rampe andocken. Die Containertüren lassen sich jederzeit im angedockten Zustand öffnen und schließen, und der Fahrer braucht sich um alle Be- und Entladevorgänge im Inneren der Halle nicht zu kümmern. Daraus resultiert laut Horst Seufert von Schenker in Coburg »pro Entladevorgang ein Einsparpotential von drei bis vier Minuten«. Zu diesem Zeitvorteil addiert sich wegen der wegfallenden Rangiervorgänge eine weitere Zeitersparnis von gut zehn Minuten. Insgesamt, so die Berechnungen, beläuft sich der Zeitvorteil durch den Einsatz der Hafa-Technik auf rund 15 Minuten pro Verladevorgang.

Ein weiterer Pluspunkt beim zeitsparenden und reibungs-losen Umschlagprozeß ist das sensorgesteuerte, gebäudefreundliche Andocksystem. Der in der Torabdichtung installierte Sensor signalisiert per Außenampel die einzuhaltende Position und zeigt den sogenannten Stop-Abstand an. Eventuelle Anfahrschäden am Lkw und an der Verladestelle gehören damit der Vergangenheit an.

Durch die innovative Technik von Hafa wurde am Schenker-Terminal Arnstadt im Bereich der Verladesysteme ein neuer Standard definiert. Befragt nach der Zufriedenheit mit der Kooperation und den Leistungen von Hafa Docking Systems ist Horst Seufert von Schenker denn auch voll des Lobes. »Alle unvorhersehbaren und spezifischen Anforderungen wie beispielsweise die technisch-funktionale Adaption der Verladesysteme an die extreme Bandbreite der Wechselbehältermaße hat Hafa auf hervorragende Weise flexibel und professionell bewältigt.« Stolz ist Seufert zudem auf den zweiten Platz, den die neuen Verladesysteme unter 120 eingereichten Vorschlägen beim konzernweiten Innovationswettbewerb von Schenker belegt haben: »Unser Vorstandsvorsitzender Hans-Jörg Hager war von der ‹tollen Verladelösung mit beträchtlichen Kosteneinsparpotentialen› begeistert. Arnstadt mit der innovativen Technik von Hafa bildet nun unseren aktuellen Standard. Ein Standard, der auch bei unseren neuen Bauvorhaben in Basel, Bingen und Bielefeld seinen Niederschlag finden wird.«

Neue Standards, soviel steht fest, haben die findigen Techniker von Hafa schon des öfteren gesetzt. So machte das Unternehmen im Sommer 2003 unter dem Motto »Grün-Gelb-Rot: Lkw ist angedockt!« mit dem Hafa Eye von sich reden. Denn immer die letzten Zentimeter entscheiden, ob Beschädigungen am Fahrzeug, an der Fassade oder an der Andockstelle entstehen. Das Hafa Eye kam einem Lösungsvorschlag gleich: Über eine Sensoreneinheit, die sich geschützt unterhalb der Überladebrücke befindet, wird eine Außenampel mit Grün-, Gelb- und Rotphasen gesteuert, die dem Lkw-Fahrer in genauen Schaltstufen seinen Abstand zur Rampe signalisiert. Bei Annäherung schaltet die Ampel von Grün über Gelb auf Rot. Mit der Rotphase hat der Lkw seine Andocksituation punktgenau erreicht. Das System bürgt für Sicherheit (Personen, die sich zwischen Lkw und Rampe befinden, werden von den Sensoren erfaßt und über die Außenampel dem Fahrer gemeldet), Zeitersparnis und erhebliche Kostenvorteile.

Alle Vorgänge im Blick dank Supervision

Eine weitere Innovation aus dem Hause Hafa war die Supervision i400. Mit der ersten BUS-Steuerung für die Verladezone setzte das Unternehmen aus Wennigsen erneut Maßstäbe. Gegenüber den bis dato im Einsatz befindlichen Steuerungen bot Supervision i400 die Möglichkeit, den Betriebszustand und den Service-Bereich von Verladeanlagen zu überwachen und zu beeinflussen und zusätzlich die gesamte Verladeanlage problemlos in ein Gebäudeleitsystem einzugliedern. Das System brachte eine ganze Reihe von Vorteilen mit sich: Das Display gibt dem Bediener visuell vor, welche Taster zu drücken sind, bevor der Ladevorgang beginnt; im Display werden alle Funktionen der Überladebrücken, der Torabdichtungen und der Tore in Form von Bildern und Texten gezeigt; alle Sicherheitssysteme wie Radkeil und Hafa Eye werden ebenfalls über das Display visualisiert; die Texte sind in 15 Sprachversionen abrufbar; die unterschiedliche Nutzungsfrequenz der einzelnen Verladesysteme wird exakt überwacht, der Betreiber hat damit einen genauen Überblick, ob die Logistik optimal auf die Verladetechnik abgestimmt ist; alle Verladestellen werden einzeln oder auch in ganzer Anzahl auf einem Monitor überwacht; sämtliche Funktionen werden mit Datum- und Zeitangabe als Protokoll abgespeichert.

Günstige Alternative

Eine weitere Idee aus Wennigsen: In Zeiten knapper Budgets und penibler Kostenkontrolle machte Hafa den Vorschlag, veraltete und uneffiziente Verladestellen mit geringem Kostenaufwand auf den neuesten Stand zu bringen. Die innovative Lösung dafür war ein neues Adaptersystem. Es erlaubt, jedes Brückenmodell (Fremdprodukte ebenso wie in die Jahre gekommene Überladebrücken aus dem Hafa-Angebot) schnell und preiswert auszuwechseln. Auch wenn sich durch veränderte Abläufe für vorhandene Verladesysteme neue Aufgaben ergeben, erweitert das unter dem Namen Unidock geführte Adaptersystem die Planungsmöglichkeiten ganz erheblich. Und das waren die entscheidenden Vorteile der Neuentwicklung: Das Adaptersystem ist an jeder Einbaustelle einsetzbar. Es gleicht die unterschiedlichen Brückenbreiten aus, und die neue Überladebrücke kann paßgenau eingesetzt werden; die Demontage der alten Brücke und die Montage des Adaptersystems einschließlich der neuen Überladebrücke erfolgt in wenigen Stunden; der Brückenrahmen wird bei der Montage nicht mit ausgewechselt, so bleibt der Hallenboden in seinem ursprünglichen Zustand bestehen; die Umbaumaßnahmen erfolgen ohne Stemm- und Betonarbeiten; der Verkehr an der Laderampe wird während der Umrüstarbeiten nicht beeinträchtigt; zum Anschließen der neuen Überladebrücke wird lediglich ein Elektroanschluß benötigt.

Sinnige Signale

Sensoren beugen Schäden vor Lkw-Fahrer kennen die Situation an der Verladestelle: »Bin ich nun schon dran an der Rampe, oder vielleicht doch noch nicht?« Fehleinschätzungen sind teuer, denn stets entscheiden die letzten Zentimeter, ob Beschädigungen an Fahrzeug, Fassade oder Andockstelle entstehen. Abhilfe schaffte 2003 eine Lösung aus dem Hause Hafa: das Hafa Eye. Über eine Sensoreneinheit, die sich geschützt unterhalb der Überladebrücke befindet, wird eine Außenampel mit Grün-, Gelb- und Rotphasen gesteuert, die dem Lkw-Fahrer in genauen Schaltstufen seinen Abstand zur Rampe signalisiert.

Erschienen in Ausgabe: 02/2005