Der Behälter macht den Unterschied

Technik

Aus der Praxis - In seinem neuen Multi-User-Logistikzentrum in Bedburgbei Köln hat Hammer deutlich mehr Platz als zuvor und kann mit neuer Lagertechnik vor allem eine große Baumarkt-Kette noch umfassender unterstützen. Dafür setzt der Logistikdienstleister unter anderen auf ein Shuttle-Lager für Kleinteile und auf Behälter von Bito.

13. Juni 2017
Großes Volumen, hohe Stabilität und leiser Lauf auf der Fördertechnik: Behälter von Bito spielen im Multi-User-Logistikzentrum des Dienstleisters Hammer in Bedburg bei Köln eine wichtige Rolle. Bildquelle: Bito-Lagertechnik
Bild 1: Der Behälter macht den Unterschied (Großes Volumen, hohe Stabilität und leiser Lauf auf der Fördertechnik: Behälter von Bito spielen im Multi-User-Logistikzentrum des Dienstleisters Hammer in Bedburg bei Köln eine wichtige Rolle. Bildquelle: Bito-Lagertechnik )

Bito-Lagertechnik lieferte Hammer 60.000 Kunststoffbehälter vom Typ XLmotion. Diese sind speziell auf automatisierte Lager zugeschnitten. Hammer profitiert vor allem von ihrem großen Innenvolumen. Damit lassen sich mehr Waren deponieren, weshalb sich der Platz im Regal besser nutzen lässt. Wichtig auch in diesem Zusammenhang: Der spezielle Umlaufboden der Bito-Behälter sorgt für hohe Stabilität und minimale Laufgeräusche auf der Fördertechnik.

»Sucht ein Kunde im Baumarkt eine ganz bestimmte Schraube und ist diese nicht da, kommt er am nächsten Tag ganz bestimmt nicht wieder«, weiß Lutz Harde, Geschäftsführer im neuen Logistikzentrum der Hammer GmbH und Co. KG in Bedburg, aus eigener Erfahrung. »Also, was macht er? Er geht ins nächste Geschäft und kauft sie dort.« Deshalb müssen Handelsunternehmen immer ausreichend Ware zur Verfügung haben. Dafür erforderlich ist eine schnelle, reibungslose und zuverlässige Logistik. Um diese für seine Partner weiter zu optimieren, errichtete der mittelständische, in Aachen beheimatete Logistikdienstleister auf einem ehemaligen Tagebaugelände sein neues Multi-User-Logistikzentrum mit einer Größe von rund 103.000 Quadratmetern. Das entspricht mehr als 14 Fußballfeldern. »Wir haben hier insgesamt zehn Hallen mit Höhen von je zehn Metern und Flächen von je 10.000 Quadratmetern«, erklärt Lutz Harde. 

Breites Leistungsspektrum

Das Leistungsspektrum des Dienstleisters Hammer reicht von klassischer Spedition, Transporten und flexiblen Logistiklösungen bis zur Kontraktlogistik. Als moderner Kontraktlogistiker arbeitet Hammer eng mit seinen Kunden zusammen, immer mit dem Ziel, Warenströme weiter zu verbessern. Die Errichtung des neuen Logistikzentrums war deshalb eine logische Konsequenz. »Von unserem Standort im etwa 15 Kilometer entfernten Pulheim arbeiteten wir seit Jahren erfolgreich für eine namhafte Baumarkt-kette«, sagt Geschäftsführer Harde. Doch der Händler vergrößerte sich und wollte damit auch seine Logistikstrukturen neu gestalten. Das Logistikzentrum in Pulheim war dafür zu klein. Mit dem Neubau in Bedburg sah Hammer eine Chance, als Dienstleister ebenfalls weiter wachsen zu können.

Erstklassige Anbindung

Dass der Logistikdienstleister dafür den Standort Bedburg wählte, war kein Zufall. Bedburg ist an das Autobahnnetz angebunden und befindet sich in der Nähe zu den am Rhein gelegenen Binnenhäfen in Neuss und Köln-Niehl. Im April 2014 wurde im Gewerbegebiet Mühlenerft der Grundstein gelegt, im Februar 2015 konnte das Zentrum in Betrieb gehen. Den überwiegenden Teil der Multi-User-Anlage betreibt Hammer als neues europäisches Zentrallager für die Baumarktkette. Dazu kommen weitere Partner wie Hersteller von Elektronikkomponenten oder Glasgeschirr, für die Hammer den Warenein- respektive -ausgang, die Lagerung und die Kommissionierung übernimmt. 

Kleinteilelager von Knapp

Weil in den Hallen ganz unterschiedliche Waren gelagert werden, sind sie entsprechend ausgestattet: für Gefahrgüter, mit Palettenregalen oder für die Blocklagerung. Früher waren die Bedingungen anders. Geschäftsführer Harde erinnert sich: »In Pulheim beinhaltete das Produktsortiment der Baumarktkette kaum Kleinteile wie Schrauben, Nägel oder Schleifpapier. Und falls doch, haben die Mitarbeiter die Artikel von der Palette kommissioniert.« Doch die Zahl der kleinen Teile nahm zu. Lutz Harde: »Wir standen also vor der Frage, mit welcher Technik wir die steigende Zahl von Kleinkomponenten effizient kommissionieren sollten.« Gemeinsam mit einem externen Berater entschied Hammer sich, in einer der Hallen ein Automatisches Kleinteilelager (AKL) der Firma Knapp aus Österreich einzurichten. Die dafür erforderlichen Behälter lieferte Bito-Lagertechnik aus dem rheinland-pfälzischen Meisenheim. »Im harten Wettbewerb mehrerer Hersteller haben wir mit der Bito-Box XLmotion das Rennen gemacht«, freut sich Hans-Peter Ketterer, Bito-Vertriebsleiter für Behältersysteme. Überzeugt hatte Hammer nicht nur das exzellente Preis-Leistungs-Verhältnis der Bito-Box, sondern auch das hohe Nettovolumen und die besondere Konstruktion des Behälters, die einen extrem leisen Lauf ermöglicht.

Behälter für automatisierte Lager

Bito, Lagertechnik-Komplettanbieter, lieferte 60.000 Boxen, ausgestattet mit Barcodeträgern auf jeder Längsseite, eingespritztem Kundenlogo und hergestellt aus Recyclingmaterial. »Mit dem für automatisierte Lager ausgelegten Behälter konnten wir die Anforderungen des Regalherstellers an Ebenheit, Rauheit und auch an den Reibwert optimal erfüllen«, freut Ketterer sich. Für den Erfolg der Box sorgt der neuartige Umlaufboden. Um bei hohen Belastungen im Lagerbetrieb bestehen zu können, haben die Entwickler den Behälter mit einer glatten Rahmenkonstruktion versehen, die mit diagonalen Stützrippen an die Behälter angebunden ist. Die Sandwich-Konstruktion verhindert, dass sich der Boden der Bito-Box bei hoher Last durchbiegt. Weil er dadurch immer eben und glatt ist, hat der Behälter auf der Fördertechnik einen äußerst leisen Lauf. »Das sorgt für eine erheblich angenehmere Arbeits-atmosphäre im Lager«, beschreibt Bito-Vertriebler Hans-Peter Ketterer. Die geringe Lautstärke führt nicht nur zu weniger Akustik-Stress an den Arbeitsplätzen, sondern auch zu weniger Fehlern und zu einer höheren Arbeitszufriedenheit.

Überzeugt hat die Bito-Box den Kunden Hammer auch mit ihrem Volumen von 53 Litern. Mit den Maßen 600 x 400 x 320 Millimeter ist sie mit maximal 50 Kilogramm belastbar. Sind die Behälter im vollen Zustand gestapelt, kann der unterste 250 Kilogramm aufnehmen. Für Hammer ist die Größe ein enormer Vorteil. »Je mehr ein Behälter fassen kann, desto mehr Waren können wir lagern und desto weniger Nachschübe sind erforderlich«, erklärt Hammer-Experte Lutz Harde. »Und weil damit weniger Behälter bewegt werden, arbeitet die gesamte Anlage deutlich effizienter.«

Ein weiteres wichtiges Feature der Bito-Box: Der Boden des Behälters ist rund 25 Millimeter breiter als der herkömmlicher Eurostapelbehälter. Damit können die Auflagewinkel von Automatischen Kleinteilelagern deutlich schmaler ausgeführt werden, was Material und damit auch Kosten spart. Hinzu kommt: Um unterschiedliche Artikel in einem Behälter zu lagern, lässt die Bito-Box sich mit schmalen und stabilen Quer- und Längsunterteilern ausstatten. Diese sind serienmäßig erhältlich. »Wir haben unsfür Viertel-Unterteiler entschieden«, berichtet Lutz Harde.

Ergonomische Handhabung

Damit im Brandfall die in den Behältern gelagerte Ware nach Auslösen der Sprinkleranlage nicht im Nassen steht und die Boxen durch das aufgestaute Wasser nicht deutlich schwerer werden, befinden sich am Boden und an den Seitenwänden der Behälter Wasserablauflöcher. An der Stirnseite sind Grifflöcher angebracht, die eine ergonomische Handhabung der Boxen ermöglichen.

Je nach Saison kommen am Tag etwa 35 bis 40 Seecontainer und 20 bis 40 Lkw am Wareneingang von Hammer in Bedburg an. Dort erfassen die Mitarbeiter die Produkte und palettieren sie. Mit Staplern transportieren Mitarbeiter die Waren zum Hochregal. Wird der Meldebestand des AKL unterschritten, erkennt das System dies und generiert Nachschub aus dem Hochregal. Dazu befördern Mitarbeiter die Ware zum Kleinteile-lager. Ihre dortigen Kollegen entnehmen sie den Kartons und legen sie in die Bito-Boxen. Das System erfasst die Barcodes der Behälter. Eine Förderanlage transportiert sie anschließend zum Kleinteilelager und speichert sie ein.

Shuttle-Doppellift-Konzept

»Das Automatische Kleinteilelager funktioniert nach dem Shuttle-Doppellift-Konzept«, erläutert Lutz Harde beim Rundgang durch die Halle. »Wir haben hier fünf Gassen mit je 20 Ebenen. Jede Ebene wird von einem Shuttle bedient.« Für ihre vertikalen Bewegungen stehen für jedes Shuttle zwei Lifte zur Verfügung. Die Shuttles lagern die Boxen innerhalb der Gasse auf jeder Seite dreifachtief chaotisch ein. Aktuell bietet die Anlage Platz für 67.000 Behälter.

Um die Artikel für die Aufträge zusammenzustellen, bewegt Fördertechnik die Bito-Boxen aus dem AKL zu den Kommissionierplätzen. Hier bekommt jeder Mitarbeiter immer zwei verschiedene Artikel zugewiesen. Sortenrein gelangen diese in die entsprechenden Kartons. Fördertechnik transportiert die Produkte dann zum Ausgang der Halle. Behälter, die nicht leer sind, »gehen« zurück ins AKL. Die Bito-Boxen bleiben immer im Kreislauf des Regalsystems – mit einer Ausnahme, so Lutz Harde: »Kommen zum Beispiel Waren in Drehstapelbehältern an, packen Mitarbeiter diese am Warenausgang gleich in die Bito-Behälter.«

Um die Kundenaufträge final zusammenzustellen, kommissioniert das Personal von Hammer die Kartons auf Paletten und stellt sie am Warenausgang bereit. Bis zu 160 Fahrzeuge täglich können dann je nach Saison das Logistikzentrum des Dienstleisters verlassen. Um die Baumarktkette, für die Hammer tätig ist, zu versorgen, werden europaweit 600 Märkte mit Ware beliefert. 

Hohe Zufriedenheit

Hammer-Geschäftsführer Harde ist mit seiner Logistikanlage hochzufrieden: »Von den Mitarbeitern bekommen wir ein sehr gutes Feedback. Sie sind gern an ihren Arbeitsplätzen tätig.« Das leise Laufverhalten der Behälter steigere ihre Konzentration und senke so die Fehlerquote weiter, weiß Harde. Das angenehme Umfeld im Logistikzentrum von Hammer hat sich herumgesprochen. Das geht soweit, dass sich Mitarbeiter aus anderen Aufgabenbereichen mittlerweile für die dortigen Arbeitsplätze interessieren.

Daten & Fakten

• Bito-Lagertechnik ist ein international tätiges Unternehmen im Bereich Lager- und Kommissioniertechnik mit über 950 Mitarbeitern. 750 davon arbeiten an den Standorten Meisenheim und Lauterecken. Das Unternehmen zählt zu den größten in seiner Heimatregion.

• Der Name Bito steht für Bittmann Oberstein, denn in Oberstein wurde das Unternehmen von der Familie Bittmann 1845 gegründet. 1991 erfolgte aus Platzgründen der Umzug in das benachbarte Meisenheim (Rheinland-Pfalz), dem heutigen Hauptsitz des Lagertechnik-Spezialisten.

• Im Jahr 2000 wurde ein weiterer Produktionsstandort in Lauterecken gegründet. Durch seine innovative Produktpolitik gehört Bito in seinem Segment zu den Marktführern in Europa. Auf einer Betriebsfläche von 140.000 Quadratmetern am Hauptsitz in Meisenheim und dem Zweigwerk in Lauterecken fertigt Bito mit modernsten Methoden qualitativ hochwertige Produkte.

• Das Haus Bito ist einer der wenigen Komplettanbieter der Branche. Das Unternehmen entwickelt, fertigt und vermarktet Regal-, Behälter-, Kommissionier- und Transportsysteme. Darüber hinaus ist Bito Anbieter von Betriebseinrichtungen. Das Unternehmen legt besonderen Wert auf fachliche Beratung und die partnerschaftliche Zusammenarbeit mit den Kunden. Gemeinsam mit ihnen entwickelt Bito maßgeschneiderte Lagerkonzepte als Komplettlösungen.

•Das Portfolio von Bito umfasst mehr als 5.000 Produkte. 40 Fachberater gewährleisten eine kundennahe, individuelle Beratung. Der internationale Vertrieb erfolgt durch 16 Tochtergesellschaften in nahezu allen euro-päischen Ländern, in Dubai, den USA undüber verschiedene Vertriebspartner rund um den Globus. Zur Belieferung des indischen Marktes und seiner Nachbarregionen betreibt Bito in Indien ein Joint Venture. 2016 erwirtschaftete Bito-Lagertechnik einen Umsatz von 225 Millionen Euro.

Erschienen in Ausgabe: 03/2017