Dieses System besteht aus Miniload- und Hochregallager, Durchflußregalen, einem automatischen Puffersystem für Rollcontainer, Förderanlage, WMS-System und Pick-to-Light- Systemen - mit Witron als Hauptsystemintegrator.

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Beim Distributionszentrum in Eindhoven hatte Schuitema insbesondere zwei Engpässe im Blick. Erster Schwerpunkt war der Kommissionierabstand, beim zweiten handelte es sich um Eingang und Versand von Rollcontainern. „In der ursprünglichen Situation kommissionierten wir mit einer Kommissionierkarte und vier Rollcontainern, ein zeitraubender Prozeß“, erinnert sich Schuitema-Logistikdirektor Jaap de Hoop.

Auf der Suche nach der richtigen Lösung hatte sich Schuitema viele Distributionszentren in Europa angesehen. Sogar in den Anlagen, die mit Automatisierungen arbeiteten, wurden diese meist für langsam drehende Waren verwendet. Schuitema dagegen unterhält ein separates Distributionszentrum mit rund 6.000 Artikelnummern für langsam umsetzbare Waren. Bei den 3.000 Artikelnummern in Einhoven, hinter denen sich sowohl Schnelläufer als auch aus langsam drehende Waren verbergen, war jedoch eine individuelle Lösung erforderlich. Dazu muß man wissen, daß Schuitema den Lagerbestand nach Produktgruppen unterteilt: Kaffee und Filter werden gemeinsam gelagert und kommissioniert, so daß die Supermärkte ihr Warenlager schneller und effektiver nachfüllen können.

Effiziente Lösung

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Um den Platz im Lager am effektivsten nutzen zu können, wollte Schuitema die in Behältern aufbewahrten B- und C-Artikel mit Hilfe von Durchflußregalen kommissionieren. Hierfür wurde ein neuer, zum Patent angemeldeter Layer Picker von Univeyor ausgewählt. Er ist in der Lage, ganze Schichten von einer Palette zu kommissionieren. Es war jedoch unerläßlich, daß der Layer Picker gemäß den Vorgaben des Anlagendesigns funktionierte, da über 90 Prozent der B- und C-Artikel mit dieser Methode kommissioniert wurden. A-Artikel werden auch von Paletten herunter kommissioniert.

Wenn eine Behälternachfüllung in den Durchflußregalen erforderlich wird, ruft das WMS eine Palette vom Hochregallager ab. Daraufhin wird die Palette zum Layer Picker von Univeyor transportiert. Die erste Palettenschicht wird automatisch entfernt, während die Behälter in einer Reihe positioniert werden. Über ein Fördersystem werden sie dann zu den Durchflußsystemen gebracht. Einer der Miniload-Kräne nimmt die Behälter auf und setzt sie auf der Rückseite des Durchflußregals ab. Die Behälter rollen dann in einer der drei Gassen automatisch nach vorn. Um die vorhandene Raumhöhe optimal nutzen zu können, wurde der Entschluß gefaßt, auf drei Ebenen zu kommissionieren. Die Mitarbeiter sind in einer Kommissioniergasse tätig und verwenden ein Pick-to-Light-System von Witron.

Beste Ergebnisse

Die Arbeiten am Entwurf des neuen Distributionszentrums von Schuitema in Eindhoven begannen Ende 1998. Die ersten Auslieferungen fanden bereits Mitte 2001 statt. Schon mit den ersten auf dem automatischen Distributionszentrum basierenden Ergebnissen war Schuitema sehr zufrieden. Beschädigungen wurden stark reduziert, und Kommissionierfehler gehörten nun der Vergangenheit an. Derzeit werden 115 Behälter pro Mannstunde kommissioniert. Die geplante Kapazität beträgt 150 Behälter pro Mannstunde. Die Differenz erklärt sich dadurch, daß sich das Personal erst auf die Automatisierung einstellen mußte.

„Wir erhalten jetzt zehnmal so viele Artikel wie Mitte 2001“, erklärt Schuitema-Logistikdirektor Jaap de Hoop. „Ein wichtiger Teil unseres Automatisierungskonzeptes ist der Layer Picker von Univeyor. Wir sind jetzt in der Lage, die von uns gewünschte Kommissionierung in unserer Anlage in Eindhoven zu realisieren.“

Inzwischen ist die Schuitema-Anlage europaweit verschiedenen Logistikleitern vorgestellt worden - mit rundum positiver Resonanz. Großes Lob fand die innovative Lösung vor allem mit Blick auf die effiziente Kommissionierung von schnell drehenden Konsumgütern. Seit Fertigstellung des Projektes bei Schuitema in Eindhoven hat Univeyor bereits eine Reihe von Layer-Picker-Applikationen für andere Distributionszentren in Europa entwickelt. Hintergrund war stets, mit Hilfe effizienter Logistik einen Wettbewerbsvorsprung zu erzielen.