Die pharmazeutische Industrie stellt an die Produktion besonders hohe Qualitätsanforderungen, die bekannt sind unter dem Kürzel GMP (Good Manufacturing Practice) und auch Auswirkungen haben auf den Materialfluß im Unternehmen. So muß beispielsweise jeder Rohstoff und Wirkstoff, der zugeliefert wird, zunächst sorgfältig analysiert werden, bevor er zur Verarbeitung freigegeben wird. Da diese Tests teilweise sehr aufwendig sind, wird das Produkt während dieser Zeit eingelagert.

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Zweistufige Produktion

Bei August Wolff in Bielefeld, dem Hersteller des Salbenprogramms Linola für die Therapie von Hauterkrankungen, ist zudem die gesamte Produktion zweistufig angelegt: Das Unternehmen produziert die Cremes und Salben in Chargen, die zunächst zwischengelagert werden. Erst in einem zweiten Schritt folgt die Konfektionierung, also das Abpacken in Tuben und Umverpackungen.

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Im Durchlauf der Produkte wird das zentrale Lager somit gleich mehrfach benutzt. Entsprechend wichtig sind die Förderanlagen für die Beschickung des Lagers. Als das Unternehmen ein neues Gebäude für den Warenein- und -ausgang errichtete, wurde daher auch eine neue Palettentransportanlage für die Anbindung des Lagers an den Wareneingang, die Konfektionierung und den Warenausgang geplant und gebaut. Diese Aufgabe übernahm die Förster & Krause GmbH, Remscheid.

Kurze Wege

Im Zentrum des Materialflusses bei August Wolff stehen zwei parallele Förderstrecken, die auch im Kreislauf arbeiten können, um alle Ziele direkt anzufahren. Alle vier Destinationen - Wareneingang, Konfektionierung, Lager und Warenausgang - sind so auf kurzen Wegen erreichbar; die Palettenfördertechnik übernimmt dabei die Aufgabe des Drehkreuzes zwischen den einzelnen Zielen. Die gesamte Palettentransportanlage kann sowohl Euro- als auch Industriepaletten befördern; insgesamt vier Zentriereinrichtungen schaffen die Voraussetzung für einen reibungslosen Transport beider Palettentypen. Aufgrund der GMP-Vorschriften ist die Fördertechnik an die Konfektionierung über eine Schleuse angebunden.

Automatischer Transport

Die im Wareneingang ankommende Ware wird zunächst vom SAP-System erfaßt, zugleich weist der Lagerverwaltungsrechner der Palette einen Lagerplatz zu. Dann wird die Palette auf einen Rollenförderer aufgesetzt, von wo ein Verfahrwagen sie aufnimmt und sie auf eine Förderstrecke bringt, in der bis zu 12 Paletten gepuffert werden können. Am Ende übernimmt ein manuell bedienter Stapler die Ware und lagert sie ins Hochregallager ein. Für die Auslagerung aus dem Lager setzt dieser Hochregalstapler die Euro- und Industriepaletten auf eine parallel laufende Palettentransportanlage. Diese transportiert die Ware nach der Zentrierung automatisch entweder in den Warenausgang oder über einen Vertikalförderer in die Konfektionierung.

Ebenerdige Entnahme

Nach der Verpackung werden die Paletten mit dem Handhubwagen auf eine Aufgabestation aufgesetzt und automatisch auf Förderniveau angehoben. Im Warenausgang werden die zu versendenden Paletten vom Verfahrwagen auf neun leicht abschüssige Rollenförderstrecken verteilt. Diese Konstruktion macht Antriebsrollen überflüssig und bewirkt, daß sich die jeweils erste Palette am Ende ebenerdig mit dem Handhubwagen entnehmen läßt.

Die von Förster & Krause vorgeschlagene und realisierte Transportanlage verwendet somit eine zentrale Förderstrecke für alle Aufgaben und kann die Paletten von jeder Destination zum jeweils gewünschten Ziel fördern. Dabei paßt sie sich den jeweiligen Anforderungen an. Der Einsatz eines Verfahrwagens ermöglicht kurze Umschlagzeiten trotz der 28 Meter langen Förderstrecke, an die der Wareneingang und der Bereitstellungsbahnhof des Warenausgangs angebunden sind.

Die durchgängige DV-Anbindung schafft die Voraussetzung für Transparenz im Materialfluß. Zugleich ermöglicht der Verzicht auf einen allzu hohen Automatisierungsgrad das geforderte Maß an Flexibilität, um auch kleinere Chargen rationell fertigen zu können.