Tief im Schwarzwald liegt Aichhalden. Aichhalden ist Standort der Simon-Gruppe. Hervorgegangen aus einem kleinen Veredelungsbetrieb für Uhrenteile, besteht das Gesamtunternehmen inzwischen aus vier Unternehmensteilen. Simon produziert Möbelbeschläge und befaßt sich mit Sinter- und Galvanotechnik. Betek hat sich auf Hartmetall-Verschleißwerkzeuge und Gesteinsbohrtechnik spezialisiert. Und bei Sitek werden Spikes, Hartmetall-Fräslamellen und Hartmetall-Sägezähne für Kreissägeblätter hergestellt. Siku, der vierte Unternehmensteil, hat seinen Standort in der Schweiz und liefert Kunststoff-Spritzgußteile. Seit 1992 gehört die Unternehmensgruppe zu den Beteiligungsgesellschaften der INDUS Holding AG.

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Das Kundenspektrum von Simon ist breit: Simon-Produkte gehen zu Direktabnehmern aus der Industrie, wie Möbelhäuser oder Automobil-Hersteller sowie deren Zulieferer, aber auch in den Zwischenhandel und finden sich dann in den Regalen von Bau- und Heimwerkermärkten wieder.

Effiziente Planung

Aufgrund der gewachsenen Strukturen waren die Lagerbereiche für Halbteile und Fertigware bei der Firma Simon voneinander getrennt und entsprachen nicht mehr den Anforderungen, die an eine rationelle Logistik gestellt werden. Außerdem wurde der vom Fertigwarenlager belegte Platz dringend für die Ausdehnung eines anderen Produktbereiches benötigt. Deshalb wurde die UDM Dr. Minten aus Stuttgart damit beauftragt, ein effizientes neues Logistikkonzept zu entwickeln.

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Die Lösung bestand darin, ein Gebäude für Lager sowie Warenein- und -ausgang direkt an die bestehende Stanzerei anzuschließen. Das zweigeteilte automatisierte Lager besteht aus einem Behälter-AKL und einem Palettenlager mit kurvengängigem RBG. Beide Lagerbereiche sind fördertechnisch an die Stanzerei und den Warenein- und -ausgang angebunden. Das Ware-zum-Mann-Prinzip bewirkt insbesondere bei den schweren Gebinden eine drastische Reduzierung der physischen Beanspruchung der Mitarbeiter.

In einem gründlichen Auswahlverfahren unter einer Vielzahl namhafter Bewerber entschieden sich die Verantwortlichen der Simon-Gruppe im Mai 2002 dafür, die Generalunternehmerschaft für das neue Lager an die Ludwigsburger MFI Systemlogistik GmbH zu vergeben. „Wie bei unseren Produkten achten wir auch bei unserer Betriebseinrichtung auf höchste Qualität. Auch bei der Neugestaltung unseres Lagers wollten wir nur das Beste vom Besten. Und MFI hat uns von allen Anbietern einfach das schlüssigste und am besten auf uns zugeschnittene Konzept geliefert“, erklärt Gerd Frers, Geschäftsführer der Simon-Gruppe, seine Entscheidung für den Ludwigsburger Logistikspezialisten.

In enger Zusammenarbeit zwischen Auftraggeber, Planer und Auftragnehmer wurde die Realisierung des Projekts bis ins Detail durchgeplant. „Natürlich sind wir alle auch ein bißchen stolz darauf, daß von der Planung der gesamten Anlage bis zur Inbetriebnahme keine Änderungen mehr vorgenommen werden mußten“, resümiert MFI-Geschäftsführer Hans-Joachim Maier das Ergebnis der effizienten Vorarbeit. Nur zehn Monate nach der Auftragsvergabe wurde die komplette Anlage im März 2003 in Betrieb genommen.

Neue Wege im Materialfluß

Im Simon-Lager werden rund 3.300 Artikel, von Halbfertigwaren über angelieferte Kaufteile bis hin zu Fertigwaren, gelagert. Angeliefertes Material von externen Zulieferern oder aus den eigenen Produktionsbereichen wird im großzügig angelegten Wareneingangs- und Warenausgangsbereich datentechnisch erfaßt und mit Flurförderzeugen in den Kommissionierbereich verbracht. Von dort werden Paletten über eine Kettenfördertechnik ins automatische Palettenlager oder Behälter ins AKL transportiert. Über einen zweiten Ein-/Auslagerbereich können Rohmaterialien direkt für den Produktionsbereich der Stanzerei entnommen oder fertige Stanzteile eingelagert werden.

Im Palettenlager übernimmt ein kurvengängiges RBG das LVS-gesteuerte Paletten-Handling. In der Planung mußte dabei berücksichtigt werden, daß Simon zwei verschiedene Palettengrößen im Einsatz hat. „Da wir auch aus Übersee beziehen, kommt neben Euro-Paletten auch das etwas kleinere chinesische Format vor. Nur damit können wir die genormten Übersee-Container effizient ausnutzen“, beschreibt Frers diesen Umstand, der eine Modifizierung des RBG-Lastaufnahmemittels nötig machte.

Das eingassige Automatische Kleinteilelager bietet Raum für bis zu 12.400 Behälter in zwei Grundformaten, deren größere einfachtief und deren kleinere doppeltief gelagert werden. Da diese meist mit schweren Metallteilen befüllten Behälter bis zu 200 Kilogramm wiegen, war bereits in der Planungsphase klar, daß herkömmliche Lastaufnahmemittel den Anforderungen nicht genügen würden. Ein speziell von MFI konzipiertes Lastaufnahmemittel löste das Problem.

Überhaupt weist das 64 Meter lange und 8,4 Meter hohe AKL eine Fülle von technischen Neuerungen und Sonderanfertigungen auf, um den besonderen Anforderungen des Betreibers gerecht zu werden. Die Qualität der geleisteten Arbeit wurde von unabhängiger dritter Seite anerkannt: „Wir haben den TÜV damit beauftragt, die Anlage auf Erfüllung der CE-Normen hin prüfen zu lassen. Ohne Probleme wurden die Zertifikate erteilt. Der TÜV-Prüfer war sehr angetan von den vielen technischen Neuerungen und deren Ausführung“, ist Hans-Joachim Maier stolz auf die geleistete Arbeit.

Auch Gerd Frers ist mit dem Ergebnis zufrieden: „Die Investition hat sich gelohnt. Mit der Einrichtung des neuen Lagerbereichs konnten wir alle Ein- und Auslagerprozesse wesentlich verkürzen und effizienter gestalten. Außerdem hat sich unsere Lagerdichte deutlich erhöht.“

Der Simon-Gruppe sichert das neue Lager eine sehr hohe Lieferbereitschaft. Das neue Lagerverwaltungssystem bietet jederzeit eine genaue mengen- und wertmäßige Übersicht über die Bestände. Die automatische Verbuchung jeder Ein- und Auslagerung verhindert unkontrollierte Materialentnahmen und Schwund. Durch das Ware-zum-Mann-Prinzip werden Kommissionierfehler minimiert. Das Lagersystem stellt nämlich genau jene Artikel zur Verfügung, die über das problemlos ins MFI-Netzwerk eingebundene LVS angefordert wurden.