Lagerlösung

Eiskalte Erfolgsgeschichte

Westfalia baut dynamische und flexible Kompaktlagerlösung für Tiefkühllogistiker Kloosterboer Lelystad B.V. in den Niederlanden.

05. Juni 2019
Eiskalte Erfolgsgeschichte
Für einen übersichtlichen Materialfluss im Lager sorgt die Lagerverwaltungs- und Materialflusssoftware Savanna.NET. (© Westfalia)

„Dieses Lager ist maximal automatisiert und dadurch extrem effizient“, sagt Adrian Pfreundschuh, verantwortlicher Projektmanager Software und IT bei Westfalia, und meint damit den Lagerneubau des Tiefkühlspezialisten Kloosterboer Lelystad B.V. Dieses vollautomatische Tiefkühllager mit mehr als 35.000 Palettenstellplätzen realisiert der Intralogistiker Westfalia Logistics Solutions Europe als Generalunternehmer. Seit Anfang 2019 lagern im niederländischen Lelystad beim Logistikdienstleister Kloosterboer Pommes frites und andere Lebensmittelprodukte bei minus 24 Grad Celsius. „Dass Kloosterboer erneut auf unsere Kompetenzen und Leistungen setzt, verdeutlicht unsere kundenorientierte und fachliche Arbeit“, sagt Thomas Schoch, Vertrieb International bei Westfalia.

Damit lässt Kloosterboer bereits das zweite Vertriebszentrum von Westfalia bauen. Die kundenseitigen, internationalen Lagerbestände waren bislang auf vier Standorte verteilt. Aufgrund der Bündelung am Standort Lelystad ist es Kloosterboer möglich, die Lieferkette seiner Kunden zu optimieren und nachhaltiger zu gestalten. Dadurch wurden die Straßentransporte deutlich reduziert, was den allgemeinen CO2-Ausstoß um ein Vielfaches verringert. Die gesamte Lagerlösung besteht aus einem automatischen Hochregallager und einem flacheren Lagerbereich, dem sogenannten High Performance Sequencing Buffer, in dem über 700 Paletten Platz finden. Beide Lager sind als Satellitenlager ausgeführt und damit kompakt. Darüber hinaus erhöht der Sequencing Buffer die Output-Leistung des gesamten Lagersystems deutlich. In diesem Lagerbereich verfahren zwei Regalbediengeräte mit einem Lastaufnahmemittel für zwei Ladeeinheiten auf der gesamten Breite des Versandbereiches. Hier werden Nachschub, Kommissionierung und Verladung in einem Schritt gesteuert. Über Nacht werden die entsprechenden Ladeeinheiten zu Touren zusammengestellt. Sobald der Puffer vollgeladen ist, beginnt in den frühen Morgenstunden die komplette Auslagerung in Höchstgeschwindigkeit, sodass mehr als 20 Lkw-Ladungen bereitgestellt werden. Für einen vollständig automatisierten Prozess wurde zudem eine Anbindung an ein automatisches Lkw-Beladesystem geschaffen. Bevor die Ladeeinheiten ausgelagert werden, finden sie im Hochregallager Platz.

Vier Regalbediengeräte sorgen für eine effiziente Ein- und Auslagerung der Tiefkühlprodukte. Somit können 180 Euro-, Industrie- oder Chep-Paletten ein- und 260 Paletten pro Stunde ausgelagert werden. Unter maximaler Nutzung der Anlage besitzt Kloosterboer ein Lagersystem mit besonders schnellem Palettentransport und entsprechend hohem Durchsatz. Für dieses Projekt fertigt der Intralogistikhersteller Westfalia über 270 Fördertechnikaggregate und insgesamt sechs Regalbediengeräte im ostwestfälischen Borgholzhausen. Die Steuerung des gesamten Materialflusses übernimmt die Lagerverwaltungssoftware Savanna.NET von Westfalia. Diese ermöglicht Kloosterboer die volle Kontrolle über alle intralogistischen Prozesse. Im Supervisor Room, der Schaltzentrale des hochmodernen Lagers, werden die intralogistischen Abläufe an mehreren Bildschirmen überwacht. Dadurch erhält der Bediener einen einfachen und übersichtlichen Gesamtüberblick über den Informationsfluss der gesamten Anlage. Als zusätzliches Feature integriert Westfalia über die Benutzeroberfläche von Savanna.NET ein eigens konfigurierbares Customer Label Management.

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