Die finnische Huhtamaki-Gruppe ist Weltmarktführer in der Herstellung von Lebensmittelverpackungen und Einweg-Geschirr aus Hartpapier, Kunststoff und flexiblen Folien. Das Produktspektrum reicht von der Fast-Food-Umhüllung bis zum Joghurtbecher. Mit 16.000 Mitarbeitern in 70 Werken produzieren die Finnen in 36 Ländern. Zu den Kunden zählen führende Lebensmittel- und Getränkehersteller in aller Welt. Im Huhtamaki-Produktionswerk im polnischen Katowice wurde jetzt die innerbetriebliche Logistik grundlegend neugestaltet. Den Auftrag dafür erhielt die SSI Schäfer-Gruppe, einer der weltweit führenden Spezialisten für dynamische Logistiksysteme.

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Anspruchsvolle Vorgaben

Als Generalunternehmer verantwortete das Projekt mit einem Volumen von mehr als sechs Millionen Euro die SSI Schäfer Noell GmbH mit Hauptsitz in Giebelstadt.

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Die Zielvorgaben des finnischen Unternehmens waren klar definiert: Gefordert war eine Reduzierung der Lagerhaltungs- und Transportkosten sowie der Personalkapazitäten, dazu eine kürzere Reaktionszeit bei Nachfragespitzen und eine verbesserte Lieferqualität. Zudem sollte die gesamte Logistik zentralisiert werden. Gefragt war also ein Logistik-Konzept, das die neue Lagertechnik an bestehende Produktionsprozesse anbindet und diese zudem optimiert. Beispielsweise sollten die Produktionsanlagen über eine Kartonfördertechnik ver- und entsorgt werden, die auch über Sequenzierungsfunktionen verfügt. Zudem verlangten die Auftraggeber ein automatisches Kleinteilelager für Kartons zur Zwischenlagerung von Halbfertigprodukten innerhalb des Produktionsbereichs. Zu automatisieren waren außerdem alle Palettiervorgänge, die Umreifung beladener Paletten mit Stretchfolie, deren Einlagerung in ein Versand-HRL sowie die auftragsgerechte Auslagerung und Bereitstellung für die Verladung. Für Projektleiter Gerhard Wolf ist klar: „Damit reichte das Projekt über die klassischen Anforderungen eines Großlagers deutlich hinaus.“

Spezielles Kartonfördersystem

Um die Materialströme zu entzerren und eine optimale Auslastung der Produktionskapazitäten zu sichern, installierten die Logistikspezialisten der SSI Schäfer-Gruppe zunächst das wie ein AKL konzipierte Kartonlager zur Übernahme der mehr als 30 verschiedenen, überwiegend aus Kunststoff hergestellten Artikel aus dem Thermoforming. Diese Artikel werden direkt an den Maschinenarbeitsplätzen in Kartons verpackt. Dazu kursiert ein Hängeförderer im gesamten Produktionsbereich und versorgt die Arbeitsplätze mit den benötigten Kartonagen unterschiedlicher Größe. Die gefüllten Kartons erhalten einen Barcode zur Produktidentifikation, werden per Scanner erfaßt und über ein spezielles Kartonfördersystem von SSI Schäfer Peem zu den vier Einlagerstationen für das automatische Kleinteilelager befördert, wo sie sortenrein zwischengelagert werden.

Dreifachtiefe Lagerung

Das viergassige Kartonlager ist für dreifachtiefe Lagerung ausgelegt und faßt mehr als 17.000 der bis zu 20 Kilogramm schweren Kartons. Pro Stunde können die vier Regalbediengeräte mit Kombiteleskop 385 Kartons ein- und auslagern. Gesteuert werden diese Subsysteme über das Lagerverwaltungssystem ANT. Es errechnet automatisch den Bedarf an eingelagerten Dreier-Packs, wenn die Vorprodukte zum Bedrucken abgefordert werden. Dann lagern die Regalbediengeräte die entsprechende Anzahl aus und führen die Kartons den Bereitstellbahnen zu, welche die Artikel an die Druckmaschinen transportieren. Dort werden die Kunststoffprodukte entnommen und mit den erforderlichen Aufdrucken versehen. Danach verpacken Mitarbeiter die bedruckten Kunststoffprodukte an den Produktionslinien in die verschiedenen Kartons und liefern sie über ein Förderband in einen Sortierpuffer, wo auch die Endprodukte aus der Papierproduktion des Werks ankommen. Hier puffert ein System aus Hubwippen und Förderkreiseln die Kartons so lange auf, bis die für eine Palette erforderliche Menge erreicht ist. Auf Vorgabe des Lagerverwaltungsrechners werden die entsprechenden Pakete während des Umlaufens der Sorterkreisel produktrein auf die angeschlossenen Ausschleusbahnen sortiert.

Platz für 13.000 Paletten

Auf den Ausschleusbahnen werden die Kartons von einem automatischen Lagenpalettierer übernommen und in verschiedenen Kartongrößen angepaßten Packmustern auf Europaletten gestapelt. Anschließend (und wiederum automatisch sowie im gleichen Förderstrom) sorgt ein Stretcher durch die Umwickelung mit Folie für die erforderliche Transportsicherung. Über eine Palettenförderanlage gelangen die Paletten danach in ein vollautomatisches Hochregallager mit Platz für 13.000 Paletten. Das HRL fungiert als reines Auslieferungslager für den termingerechten Versand. Bei Versandabruf gelangen die Paletten über Rollenbahnen und zwei Verschiebewagen direkt in den Verladebereich, wo sie auf 20 Gefällerollenbahnen zur Abnahme bereitgestellt werden. Auch für diese hochdynamischen Abläufe übernimmt das Lagerverwaltungssystem ANT das gesamte Prozeßmanagement. Es steuert die Warenein- und ausgangsfunktionen des Kartonlagers und des Hochregallagers ebenso wie die Versorgung der Produktion und die komplexen Fördertechnik- und Sortiersysteme. Zwei PC-gestützte Visualisierungssysteme informieren den Leitstand über den aktuellen Zustand und die Auslastung der Anlage und zeigen auftretende Ablaufunterbrechungen präzise an.

Beste Ergebnisse in kurzer Zeit

Die Spezialisten von SSI Schäfer benötigten lediglich 15 Monate für Installation und Stahlbau sowie für den Einbau von Förder- und Steuerungstechnik und die Optimierung der Materialflüsse - und das, obwohl die Logistiklösung bei laufender Produktion umsetzt werden mußte und nur schrittweise in Betrieb gehen konnte.