Systemlösungen

Frisch auf den Tisch

Kaum eine Disziplin stellt ähnlich hohe Ansprüche an den Fachmann wie die Frische-Logistik. Ein Witron-System sorgt in diesem Segment mit minimaler Mechanik für maximale Pickleistung.

09. November 2017
Frisch auf den Tisch
Über dynamische Abtransportförderer gelangen die Behälter rasch zur automatischen Stapelung. (Bild: Witron)

Obst und Gemüse – die Menschen ernähren sich immer bewusster. Bei permanent steigender Nachfrage wird die Auswahl an der Frische-Theke in den Supermarkt-Filialen und Convenience-Shops größer und größer. Doch kaum ein anderes Warensegment stellt die Logistiker vor so hohe Herausforderungen wie die Frischelogistik. Es sollen Anforderungen hinsichtlich der Produkt-Sensibilität und Ergonomie automatisiert gelöst werden. Dies ist jedoch vor allem in Systemen mit geringen Artikelspektren kosteneffizient nur schwer umsetzbar. Abhilfe schafft »Optimal Fresh Picking« von Witron. OFP, so die Abkürzung, vereint sämtliche Anwendungsfälle in nur einem System. Die filialgerechte Kommissionierung von Vollbehältern bzw. Kartonagen und das Piece-Picking aus Behältern und Kartons werden integriert mit nur einem automatisierten System abgewickelt, und das wirtschaftlich, flexibel, mit kurzen Durchlauf-zeiten, ergonomisch, platzsparend und kom-pakt, bei einem ausgewogenen Einsatz von Fördertechnik. Der Kunde startet mit einer Basisvariante und kann diese bei Bedarf erweitern, denn das innovative System ist skalierbar. Zusätzliche Module können problemlos in das Gesamtkonzept integriert werden.

Die Besonderheit: Die Bewegungen im System werden auf das Minimum reduziert. Einlagerung und Nachschub erfolgen produktschonend durch Dynamic Mini Loads (DML): kleine, energieeffiziente Regalbediengeräte mit doppelter Lastaufnahme. Zwei DMLs pro Gasse gewährleisten Redundanz in den Modulen und stellen den stetigen Nachschub zur Kommissionierung sicher, der nachgeschoben wird in einzelne Kommissionierebenen. In jeder Ebene sind alle Artikel in einer Art Kommissionierfront aufgestellt. Sechsfachtiefe (bei Halbbehältern zwölffachtiefe), artikelreine Durchlaufkanäle entlang der Behältergasse ermöglichen einen intelligenten Nachschub, zum einen durch kurze Wege vom Lagerfach zum Durchlaufkanal, und zwar ohne zusätzliche Fördertechnikverbindungen, zum anderen dank des stetigen Nachschubs von mehreren Behältern pro RBG-Bewegung. Alle Kommissionierebenen arbeiten komplett unabhängig voneinander, wodurch mit kurzer Durchlaufzeit meh-rere Aufträge unterschiedlichster Filialen pa-rallel bearbeitet werden können.

Bereitstellung gemäß Filiallayout

In jeder Kommissionierebene wird die Bestellung einer Filiale komplett fertig kommissioniert. Vollbehälter bzw. Kartonagen unterschiedlicher Größe werden mittels eines Kommissionier-Shuttles direkt aus der Pickfront entnommen und auf einen Abtransportförderer gegeben. Die Bereitstellung der Artikel in den Modulen erfolgt gemäß dem Filial-Layout, um kürzeste Fahrwege der Shuttles zu ermöglichen. Ebenso wie beim Nachschub mittels DML entfallen auch beim Shuttle die weiten Fahrten, beispielsweise zum Gassen-ende. Die größtmögliche Auslagerleistung ist also gewährleistet. Die Abtransportbahn bewegt die Ware direkt zu automatischen Stackern. Hier werden die Behälter bzw. Kartonagen ohne Pufferung auf Paletten respektive Rollcontainer gegeben.

Automatisierter Nachschub

Die Einzelstückkommissionierung (Piece-Picking) erfolgt in einer Pickgasse mit automatisiertem Nachschub. Hierbei arbeiten mehrere Kommissionierer in einem Gang, geführt durch ein Pick-Guiding-System. Laufwege reduzieren sich signifikant. Alle Picker arbeiten am selben Filialauftrag und kommissionieren Obst und Gemüse aus Boxen und Kartons direkt in die Auftragsbehälter. Jeder Kundenauftrag wird in einer Gasse komplett fertig kommissioniert. Die Auftragszuordnung des nächsten zu kommissionierenden Behälters erfolgt rechnergesteuert. Hierbei werden die Kommissionierleistungen der einzelnen Picker berücksichtigt. Sind die Filialbehälter auf Basis einer Volumenkalkulation optimal gefüllt, werden auch diese über eine Auslagerbahn den automatischen Stackern zugeführt und gemeinsam mit den vorausgegangen Vollbehältern oder Kartonagen transportfertig gestapelt.

Sämtliche IT-, Mechanik- und Stahlbaukomponenten im OFP-System sind von Witron selbst entwickelt und designt. Bei der Installierung profitieren Witron-Kunden von einer Vielzahl erfolgreich geplanter und realisierter Logistikprojekte im Lebensmitteleinzelhandel. Eine End-to-End-Vernetzung wird durch das »4.0-Warehouse-Management-System« von Witron gewährleistet. Sind in einem OFP-Verteilzentrum alle Produkte, Bereiche und Elemente (vom Wareneingang bis zum Warenausgang) logisch und informationstechnisch miteinander verknüpft, ermöglicht dies eine echtzeitoptimierte Auftragsabwicklung, die größtenteils ohne Benutzereingriffe abläuft. Ändern sich Stammdaten, Abfahrtszeiten, Filial-Layouts, Maschinenzustände oder Rahmenbedingungen, dann ändert sich flexibel, automatisch und in Echtzeit auch die Auftragsabwicklung bzw. Prio-risierung. Im Kern geht es darum, dass sämtliche Einheiten bzw. Teilnehmer im Gesamtsystem (wie Maschinen, Artikel, Filialen, Touren) direkt miteinander in Verbindung stehen, miteinander kommunizieren und dynamische Veränderungen dezentral und in Echtzeit in den Prozess einfließen.

Jede Menge Vorteile

Einfache, klar strukturierte Prozesse, das optimale Zusammenspiel zwischen Mensch und Maschine sowie ein skalierbares Gesamtkonzept gewährleisten eine hohe effektive Pickleistung, kurze Durchlaufzeiten sowie maximale Flexibilität. Sowohl Vollbehälter oder Kartons als auch Handelseinheiten oder Einzelstücke werden in einem integrierten System filialgerecht kommissioniert. Ein ausgewogener Einsatz von Mechanikelementen schafft eine bestmöglich ergonomische Arbeitsumgebung für Logistiktätigkeiten in temperaturgeführten Bereichen. Durch Mehrfachlastaufnahmemittel an den eingesetzten Shuttles (stets zwei Geräte pro Gasse sowie eine Vielfachbereitstellung aller Artikel) wird eine hohe Artikel- und Systemverfügbarkeit bei gleichzeitig kürzesten Fahrwegen erreicht. Die Aufteilung des Systems in Module, angeordnet in der X- respektive Y-Achse, ermöglicht eine kompakte Bauweise. Ein zusätzlicher »Order Consolidation Buffer« ist nicht erforderlich, was die Wirtschaftlichkeit der Lösung nochmals erhöht. Ein redundantes Design im gesamten Layout sowie ein vernetzter Materialfluss zwischen den einzelnen Modulen sorgen für maximale Ausfallsicherheit – Faktoren, die der Markt von einem State-of-the-Art-Logistiksystem erwartet.

Daten & Fakten

Witron, mit Sitz in Parkstein (Oberpfalz), entwickelt seit viereinhalb Jahrzehnten hochdynamische Logistik- & Kommissioniersysteme.

Zusagen einzuhalten und sich bei der Rea-lisierung von Projekten mit Leidenschaft einzusetzen, sind tragende Säulen der Witron-Unternehmensphilosophie.

Bislang hat Witron in unterschiedlichen Branchen mehr als 2.000 intralogistische Projekte erfolgreich realisiert.

Erschienen in Ausgabe: 06/2017

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