Frische Logistik bei Kaufland

Mit einer Reihe interessanter technischer Detaillösungen wartet das modernisierte und erweiterte „Frische- und Logistik-Zentrum“ von Kaufland in Unterkaka/Osterfeld auf. Von hier aus werden rund 150 Filialen mit Non-Food und Tiefkühlkost versorgt.

17. April 2001

Zur Unternehmensgruppe Lidl & Schwarz gehören Großflächen- SB- Warenhäuser wie Kaufland und Handelshof. Kaufland belegt derzeit mit seinen rund 250 Märkten in Gesamtdeutschland Platz sechs, in Ostdeutschland unangefochten Platz eins. Beste Qualität zu besten Preisen, das ist Unternehmensphilosophie und Er- folgsrezept in einem. Sei es im Einkauf großer Mengen, dem Ausnutzen günstiger Weltmarktpreise oder einer hervorragend strukturierten Distribution.

Nach der Modernisierung und Erweiterung des 1994 errichteten Zentrallagers Unterkaka/Osterfeld in 1998 werden jetzt vom „Kaufland Frische- und Logistik Zentrum“ rund 150 Filialen in Gesamtdeutschland mit Non-Food und Tiefkühlkost versorgt sowie etwa 70 Märkte zusätzlich mit Frischwaren und regionalen Produkten.

Mammut-Lager

Die Hallenfläche von 76.000 Quadratmetern gliedert sich in Fleischwerk und Frischebereich, Tiefkühllager, Obst- und Gemüse-Lager und in den Food- und Non Food-Bereich. Hier stellt allein das automatische Hochregallager 12.200 Palettenplätze. 40.000 weitere bietet das konventionelle Lager.

Feinplanung und Realisation der Gesamtanlage erfolgten unter der Generalunternehmerschaft der Stöcklin Siemag Logistik als Sys-temintegrator und Spezialist für Re- galbediengeräte. Mit im Konsortium waren TGW, Wels (A), BSS System-, Steuerungs- und Datentechnik, Solingen, sowie SSI Schäfer, Neunkirchen. Das Konsortium konnte die Gesamtanlage in der kurzen Zeit von nur 16 Wochen von Montagebeginn bis zur Nutzung realisieren.

Beispielhaft in Sachen Qualitätskontrolle und Durchsatz ist schon der automatisierte Wareneingang. Der Lkw-Fahrer entlädt selbst auf die bodenebene Aufgabe der Hubstation. Die Palette durchläuft dann die Konturenkontrolle. Bei „Gut- Befund“ geht es im Quertransport über die Kettenförderer auf die geräuscharmen Staurollenförderer, beides TGW-Produkte. Dieser Wareneingangspuffer nimmt zweimal 33 Euro-Paletten, also zwei Lkw-Ladungen auf.

Die TGW-Fördertechnik spart Handlingszeit ein und dient als Ersatz für das personal- und fahrzeugintensive Einlagern durch Schubmaststapler. Denn nachdem alle Paletten geprüft und mit Barcodelabel versehen sind, werden sie nach dem Prinzip der chaotischen Lagerung paarweise über einen TGW-Verfahrwagen im achtgassigen, 22 Meter hohen automatischen Stöcklin Siemag-HRL eingelagert. Auf zwölf Ebenen bietet die Regaltechnik von SSI Schäfer bei einer Feldlast von beachtlichen 30 Tonnen rund 12.200 Palettenstellplätze. Verantwortlich für die Steuerungstechnik der Förderanlage, der Regalbediengeräte sowie für das Lagerverwaltungssystem war BSS.

Erhebliche Leistungsreserven

Die Ein- und Auslagerung erfolgt über acht schienengeführte bodenlaufende Einmast-Regalbediengeräte von Stöcklin Siemag. Bei etwa 160 Palettenumlagerungen pro Stunde ergeben sich nicht nur handfeste Zeit- sondern auch Preisvorteile. Und das bei immer noch verbleibenden erhebli-chen Leistungsreserven im Durchsatz.

Eine besonders interessante Lösung gelang Stöcklin Siemag mit einer patentierten pufferlosen Zwangsabschaltung an jedem Gangende. Gibt es tatsächlich einmal Störungen, sorgt diese mechanische Sicherheitseinrichtung für konstruktionsverträgliche Verzögerungskräfte ohne Beschädigung von Regal oder Gebäudeteilen.

Platzsparendes Konzept

Der Warenausgang aus dem HRL erfolgt über vier bodenebene TGW-Abnahmebereiche. Via Niederhubwagen werden die Paletten anschließend in Blocklagerung an der jeweiligen Laderampe zur Verfügung gestellt.

Eine Lösung mit Pfiff wurde von TGW im konventionellen Lager realisiert und spart nicht nur Schubmaststapler ein, sondern schafft auch mehr Platz: Senkrechtförderer mit einer Leistung von mehr als 60 Paletten pro Stunde heben die einzulagernden Paletten auf zwölf Meter Höhe über die letzten Regalebenen, die aus bis zum Regalzeilenende laufenden angetriebenen Staurollenbahnen bestehen. In der Regalmitte und am Regalende werden die Paletten wieder zum Boden befördert und dort eingelagert. Damit steht im Wareneingang ausreichend Platz zur Verfügung.

In den bis zu elf Meter hohen und bis zu 30 Tonnen belastbaren SSI Schäfer- Palettenregalen werden Originalpaletten durch Schubmaststapler laut Anweisung per Bordterminal ein- und ausgelagert. Auch Nachschub wird via Terminal geordert. Die Kommissionierung von Anbruchware nach dem Prinzip „Mann zur Ware“ erfolgt auf der untersten Regalebene. Die komplette Lieferung wird anschließend in Blocklagerung an der jeweiligen Laderampe zur Verfügung gestellt.

Die Lieferfähigkeit während der Montage stellte kein Problem dar. Trotz Modernisierung lief der Betrieb im ersten Bauabschnitt ungestört weiter.

Erschienen in Ausgabe: 03/2000