Glas klare Sache

Sortieren - Eine weltweit einmalige Anlage sortiert mit hohem Tempo kontinuierlich das ankommende Leergut bei einer Brauerei. Installiert hat die Anlage das Böblinger Technologieunternehmen Eisenmann.

15. Dezember 2005

Erfolg im Biermarkt erfordert heute mehr als hohe Braukunst: Eine zentrale Herausforderung für Großbrauereien ist immer mehr auch die Aufbereitung des ankommenden Leerguts. Die Ursachen dafür sind zum einen der zunehmende Anteil an Mehrwegflaschen infolge der Einführung einer Pfandpflicht für Einweggebinde sowie andererseits der Marketingtrend, jede Marke und jedes Produktsegment in individuell gestalteten Gebinden zu vermarkten. Seit Beginn der 90er-Jahre kommt dazu eine Ausweitung der Produktpalette: Erfolgreiche Brauereien führen nicht nur klassische Biersorten, sondern auch Biermischgetränke wie beispielsweise Radler - im Norden Deutschlands als Alsterwasser bezeichnet.

In besonderem Maße gilt dies für die Brauerei C. & A. Veltins im sauerländischen Meschede-Grevenstein, die bei einem Mehrweganteil von 97 Prozent sieben verschiedene Produkte in acht unterschiedlichen Flaschen anbietet. Dieser professionelle Markenauftritt hat jedoch seinen Preis: So enthalten die zurück kommenden Getränkekästen einen merklichen Anteil an Fremdflaschen. Neben den standardisierten Pfandflaschen anderer Brau-ereien, die auf ein individuelles Erscheinungsbild ihrer Flaschen verzichten -wollen, finden sich in den Kästen oft verschiedene Einweggebinde oder Kunststoffflaschen für Limonade oder Mineralwasser.

Spezielle Leichtglasflaschen

Verschärft wurde dieses Problem durch die Entscheidung von Veltins, die weit verbreiteten Halbliter-NRW-Flaschen durch spezielle Leichtglasflaschen mit einem am Flaschenhals eingeprägten Namenszug zu ersetzen. Insgesamt konnten die Sauerländer im Leergut bisher mehr als 70 verschiedene Flaschentypen identifizieren.

Um dieser Flut ungeeigneter Flaschen Herr zu werden, muss die Brauerei also das ankommende Leergut sortieren. Eine manuelle Sortierung war angesichts der zunehmenden Menge unerwünschter Flaschen bald nicht mehr möglich. Die Sauerländer beschlossen deshalb, die Leergutsortierung zu automatisieren - auch um den kostenträchtigen Einsatz von Neuglas zu reduzieren, der zur Zeit bei rund 50.000 Flaschen pro Tag liegt.

Hilfe bei der Lösung des Leergut-Sortierproblems fand die Brauerei bei dem Böblinger Systemlieferanten Eisenmann. Die Schwaben installierten eine Lösung aus Automatisierungs- und Fördertechnik, die pro Stunde und Sortierlinie bis zu 3.300 Bierkästen verarbeiten kann. Das System aus Elektrohängebahn-Systemen, Transportbändern und Portalrobotern entnimmt den Kästen vollautomatisch das durchmischte Leergut, prüft die Flaschen auf Beschädigungen und stellt sie am Ende sortenrein für die Abfüllung bereit.

Nach einer Bauzeit von lediglich acht Monaten und einer Investition von rund 20 Millionen Euro sortiert die Brauerei damit heute täglich mehr als drei Millionen Flaschen. Für den zuständigen Verkaufsleiter des Eisenmann-Bereichs Fördertechnik, Dirk Josefiak, sind die dafür implementierten Sortierloops mit auf einer Elektrohängebahn montierten Flaschengreifern eine technische Sensation: »Wir haben hier weltweit das erste Leergut-Sortiersystem entwickelt, das on the fly - also am laufenden Band - arbeitet.«

Ein zentrales Element der Großinvestition der Sauerländer sieht jeder Besucher der Brauerei schon von weitem: Eine 250 Meter lange Elektrohängebahn-Brücke verbindet das Logistik-zentrum im Tal mit dem neuen Sortierzentrum auf einem Plateau rund 50 Meter oberhalb des alten Brauereigeländes. Um das neue Sortierzentrum zu errichten, mussten die Bierbrauer zuvor einen Hügel teilweise wegsprengen, denn im engen Tal von Grevenstein gab es schlicht keinen Platz mehr für eine weitere Ausbreitung der Brauerei.

Ausgangspunkt des Leergutkreislaufs ist das Logistikzentrum mit zwei Hochregallagern nahe der Zufahrt zur Brauerei. Dutzende LKWs täglich liefern hier palettenweise das Leergut ab. Ein Teil der Paletten wandert zur Pufferung in eines der Hochregallager, der Rest gelangt über eine Elektrobodenbahn direkt in das so genannte Verbindungsgebäude. Die Technik dieser Elektrobodenbahn besteht weitgehend aus denselben Bauteilen, die zum Aufbau einer Hängebahn zum Einsatz kommen. Der wesentliche Unterschied ist die Positionierung der Trag-, Strom- und Codeschiene, die hier am Boden verläuft. Das Baukastensystem von Eisenmann ermöglicht damit den Aufbau zweier völlig verschiedener Transportsysteme.

Schnittpunkt der beiden Systeme ist ein Etagenheber im Verbindungsgebäude, der die Leergut-Paletten mit 40 Kästen mit 20 oder 24 Flaschen bis zur Gebäudehöhe von 27 Metern anhebt. Die restlichen 25 Meter Höhenunterschied bis zur Sortieranlage überwindet die Elektrohängebahn auf ihrer Fahrt in dem markanten Brückentunnel mit einer Geschwindigkeit bis 75 Metern pro Minute. Die insgesamt 32 Fahrwerke mit einer Nutzlast von mehr als einer Tonne überwinden dabei ohne Hilfsaggregate eine Steigung von über 16 Prozent.

Am oberen Ende der Transportstrecke greifen zwei Portalroboter je eine aus acht Kästen bestehende Lage ab und setzen diese auf einem speziellen Kastenförderband ab, das die Gebinde hintereinander auf Linie bringt. In dieser Formation passieren die Kästen eine Sichtkontrolle, in der einzelne Kästen ausgeschleust werden, die beispielsweise noch Reste der für Sixpacks typischen Pappkartons oder andere Fremdkörper enthalten. Nachdem ein Mitarbeiter den Unrat entfernt hat, gelangen diese Kästen gemeinsam mit dem übrigen Leergut auf Förderbändern zum Herzstück der Anlage: Zwei kontinuierlich arbeitenden Sortierschleifen aus ovalen Elektrohängebahnstrecken, deren Fahrwerke mit speziellen Flaschengreifern ausgerüstet sind und sich parallel über den Getränkekästen bewegen. Dabei senken sich die Greifervorrichtungen auf jeweils fünf Kästen gleichzeitig und entnehmen 100 oder 120 Flaschen. Rund um die Uhr bewegen sich bei Veltins so auf beiden Rundläufen täglich über drei Millionen Flaschen. Eisenmann-Verkaufsleiter Josefiak ist überzeugt: »Die gleiche Performance könnten wir mit einer getakteten Anlage und herkömmlicher Robotertechnik nie erreichen.«

Die Flaschengreifer bewegen die Flaschen dann an einer Reihe hoch auflösender Kameras vorbei, die die Flaschen identifizieren und dabei derzeit zehn verschiedene Flaschentypen unterscheiden. Flaschen, die bei dieser Einzelerkennung wegen Beschädigung oder als unerwünschte Exoten durchfallen, landen in einem Altglascontainer. Die übrigen Flaschen stellen die Greifer auf verschiedene Bänder für die jeweiligen Sorten.

Parallel zur Entnahme der Flaschen erfasst ein weiteres Erkennungssystem die Kästen und verteilt sie auf die passende Ausleitungen zur sortenreinen Aufnahme der jeweiligen Flaschen. Im nächsten Schritt setzt ein Portalroboter die auf Konformität überprüften Flaschen in den dafür vorgesehenen Kastentyp.

Am Ende der Sortierstrecke finden die sortenrein bestückten Kästen wieder zu einem aus 40 Gebinden bestehenden Palettenstapel zusammen, den die Elektrohängebahn zurück in das im Tal gelegene Verbindungsgebäude bringt.

Erschienen in Ausgabe: 06/2005