Geplant von der Klinkhammer Förderanlagen GmbH, Nürnberg, nahm das etwa 13,5 Millionen Euro teure Zentrallager zur Jahrtausendwende seinen Betrieb auf: 5.300 Quadratmeter groß, zwölf Meter hoch und mit modernster Lagertechnik ausgestattet, integriert es ein für 90.000 Behälter konzipiertes Behälterlager sowie ein Palettenlager mit Platz für 2.400 Euro-Paletten.

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„Wir sind weltweit in 46 Ländern aktiv“, erläutert Rainer Brandt, Leiter Auftragsservice/Logisik bei Wago in Minden. „Allein in Europa unterhalten wir ein Vertriebsnetz mit über 40 eigenen Niederlassungen - sechs davon sind obendrein Produktionsbetriebe - und Vertriebspartnern. Es war ein gehöriges Stück Überzeugungsarbeit, deren Mitarbeitern begreiflich zu machen, daß die bislang dort vorgehaltenen Lagerkapazitäten abgebaut und in diesem Logistik- und Distributionszentrum am Standort Sondershausen konzentriert werden.“ Da waren zum einen die Befürchtungen vor dem Verlust von Arbeitsplätzen. Zum anderen stehen zentrale Organisationen oftmals zu Recht in dem Ruf, unflexibel zu sein. Diese Befürchtungen haben sich in der Folgezeit bei Wago jedoch nicht bewahrheitet und insofern verstummten die & pos;Bedenkenträger& pos; auch sehr schnell.

„Was für uns zählt, und woran wir von unseren Kunden gemessen werden, ist letztendlich die Liefertreue. Durch die Zentralisierung liegt unser Zuverlässigkeitsgrad weit über 90 Prozent. Innerhalb Deutschlands garantieren wir einen Lieferservice von 24 Stunden, in die anderen Länder Europas nicht mehr als 48 Stunden. Etwa 50 Prozent unserer Lieferungen gehen ins europäische Ausland.“, nimmt Brandt das Fazit schon vorweg.

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Bevor jedoch auch nur ein einziger Wago-Artikel - und davon gibt es nicht weniger als etwa 12.000 verschiedene - ausgeliefert werden kann, müssen sie alle erst einmal im Sondershausener Lager körperlich vorhanden sein. Der Weg aus der dortigen Fertigung ist aufgrund der Nachbarschaft optimal kurz. Alle in Minden und im schweizerischen Domdidier gefertigten Wago-Produkte werden mit der unternehmenseigenen Fahrzeugflotte angeliefert; in genormten Behältern auf Europaletten.

Das Informationsnetzwerk

Da die Verantwortlichen bei Wago mit der Inbetriebnahme des Zentrums die weltweite Vernetzung all ihrer Gesellschaften (zum großen Teil per Satellit) realisiert haben, ist man in Sondershausen über alle ankommenden Produkte mit Artikelnummer, Stammdatensatz, Stückzahlen, Packungsgrößen, Gewicht und so weiter bereits informiert.

„Das dafür hinterlegte Warenwirtschaftssystem“, erklärt Rainer Brandt, „ist eine von Wago mitentwickelte Software-Applikation, die weltweit alle unsere Niederlassungen verwenden, ganz gleich ob in Asien, Australien, Afrika, Süd- und Nordamerika oder eben in Europa. Sie ordern über dieses System die Produkte, die ihre Kunden benötigen. Wir liefern sie in den benötigten Stückzahlen an die Empfänger aus. Ebenfalls über dieses System avisieren unsere Fertigungswerke ihre Lieferungen in dieses Lager. Über eine Schnittstelle zu unserem Lagerverwaltungssystem erfolgen routinemäßige Datenabgleiche, ob die avisierten Produkte typgerecht und mengenmäßig auch tatsächlich in Sondershausen angekommen und vorhanden sind.“

Am Wareneingang wird jedes Gebinde - Palette oder Behälter - über seinen Barcode erfaßt, in seinen Dimensionen vermessen und zusätzlich auf einer Feinwaage gewogen, um Stückzahlabweichungen zu erkennen. Letzteres ist notwendig, weil es trotz des hohen Automatisierungsgrades in den Wago-Werken immer mal wieder vorgekommen ist, daß zu viele, zu wenige oder gar falsche Produkte in einer Verpackung geliefert worden sind. Beanstandungen und umfangreiche Papierkriege waren die Folge. Dieses sei, so Brandt, auch durch optimierte Kontrollmechanismen an allen Wago-Produktionsstandorten mittlerweile nahezu ausgeschlossen, selbst wenn zu den 12.000 „lebenden“ Artikeln fast permanent neue hinzukämen, die in die Artikeldatenbank eingepflegt werden müssen.

Vertrauen ist gut, Kontrolle ist besser

Im Avis sind außer Stammdatensatz, Artikelnummer, Stückzahlen, Packungsgröße und Gewicht auch ergänzende Angaben wie etwa die Betriebsauftragsnummer hinterlegt. Der Grund dafür ist die Rückverfolgbarkeit eines Produktes oder einer ganzen Charge im Falle einer kundenseitigen Reklamation: Der Barcode gibt sofort darüber Aufschluß, wann und in welchem Wago-Werk das nämliche Produkt gefertigt worden ist. Die logische Rückmeldung heißt dann: Überprüft mal die Fertigungsprozesse, die Qualität der verbauten Teile und der Werkzeuge, die Prüfparameter und so weiter.

Mit dem Einscannen des Barcodes und dem Wiegen erfolgt der Abgleich zwischen avisiertem und tatsächlichem Lieferumfang. „Verheiraten“ heißt das im Sprachgebrauch der Sondershausener Lageristen, und es geschieht im doppelten Sinne: Zum einen wird jeder Behälter mit seinem Inhalt eindeutig identifiziert. Zum andern wird hierbei die Verbindung zwischen dem Wago-überspannenden Warenwirtschaftssystem und dem Lagerverwaltungssystem (LVS) im Logistik- und Distributionszentrum Sondershausen hergestellt, das den jeweiligen Lagerort bestimmt.

Ist die Plausibilitätsprüfung positiv, das heißt stimmen alle im Warenwirtschaftssystem hinterlegten Daten mit denen des Gebindes vor Ort überein, gibt der Lagerist dieses zur Einlagerung frei. Ein am Wareneingang installiertes Linearachssystem setzt das Gebinde von der Waage auf ein Förderband, das es ins Lager transportiert. Im gleichen Moment meldet das Warenwirtschaftssystem dem LVS, welche Gebindeart (Europalette oder Behälter) mit welchem Artikel zur Einlagerung ansteht.

Diese selbst folgt zwar dem Prinzip der (geplanten) chaotischen Ordnung, ist aber first-in-first-out (fifo) dominiert. Auf der Software des Warenwirtschaftssystems läuft dazu eine permanente „ABC-Analyse“. Behälter mit „Rennern“ stehen in den Regalen in der ersten Reihe, solche mit B- und C-Produkten dahinter. So bleibt die Zeit bei Lagerspielen kurz, weil die Entnahmegeräte namens Selector (im Palettenlager sind es Schubmaststapler) die Behälter nicht erst umständlich hin- und herjongieren müssen. Nach dem gleichen Verfahren werden auch großvolumige Artikel auf Paletten eingelagert.

Daten- und Anlagensicherheit ist das A und O

Allein das LVS weiß, auf welchem der insgesamt 92.400 Lagerplätze jeder Behälter beziehungsweise jede Palette fortan steht. Deshalb betreuen Systemadministratoren rund um die Uhr das Lagerverwaltungssystem und seine Software, warten die Datenbanken, sichern deren Daten. Via Hotline können sie sich sogar von außerhalb in das LVS einloggen.

Natürlich hat man in Sondershausen noch eine ganze Reihe weiterer Sicherheitsvorkehrungen vor einem möglichen Datenverlust getroffen. Dazu gehören unter anderem die regelmäßige Spiegelung der Daten auf den Servern und Rechnern, Backups, aber auch Notstromaggregate und eine mehr als ausreichend dimensionierte Unterbrechungsfreie Stromversorgung (USV).

Alle Funktionsgruppen des Lagers - Selectoren, Schubmaststapler, Ein- und Ausschleusstrecken, Übergabeplätze und so weiter - werden mit Sensoren und Lichtschranken überwacht und auf einem Leitstand visualisiert. Ein Serviceteam wacht ebenfalls rund um die Uhr darüber, daß alles optimal läuft. Sollte irgendwo im Ablauf ein Fehler auftreten, meldet ihn die Vor-Ort-Steuerung und die „Task Force“ sorgt für dessen Behebung. Auch die Service-Mitarbeiter können sich auch via Internet von außen über den Anlagenzustand informieren und gegebenenfalls dem Schichtleiter Hilfestellung geben, ohne selbst vor Ort zu sein.

Für die präventive Instandhaltung werden in einem Handlager diverse Komponenten bevorratet, wie Motoren, Sensoren, Lichtschranken und so weiter. Brandts Begründung: „Lieferunfähig zu sein, nur weil ein Datensatz fehlt oder irgendein Teil ausgefallen ist, können wir uns gar nicht erlauben. Bei uns gibt& pos;s keine Fehler.“

1.200 Aufträge pro Tag, der schnellste in einer Minute

Im Warenwirtschaftssystem sind die Aufträge der Wago-Kunden aus aller Welt erfaßt und ihre Auslieferung terminiert. Entsprechend der Prioritätenliste, die sich automatisch nach Auftragsumfang, Packzeit, Versandart und -termin selbst generiert, bestimmt das Warenwirtschaftssystem die Reihenfolge der Aufträge. Visualisiert wird diese Liste auf den Monitoren an den sechs Kommissionier- und acht Packplätzen. Die Lageristen müssen sie nur abarbeiten; im Dialog mit dem Bildschirmmenue.

„Die Prioritätensteuerung ist ganz wichtig bei uns“, betont Brandt. „In der Regel brauchen wir eine Durchlaufzeit von zwei bis drei Stunden, abhängig von der Größe der Aufträge. Wenn es aber irgendwo tatsächlich & pos;brennt& pos;, dann machen wir schon mal Unmögliches möglich. Die kürzeste Durchlaufzeit, die wir bislang geschafft haben, war vom Auftragseingang bis zum Verpacken knapp eine Minute.“

Ein durchschnittlicher Auftrag umfaßt drei Positionen. Es gibt aber auch welche mit 20 bis 30 Positionen. Aufträge mit mehr als 99 Positionen werden des besseren Handlings wegen und mit Rücksicht auf die Mitarbeiter an den Packplätzen in mehrere kleine gesplittet.

Effektive Lagerspiele

Aus der Prioritätenliste auf dem Monitor am Kommissionier-Arbeitsplatz ersieht der Mitarbeiter, wieviele Artikel in welcher Menge für die zunächst abzuarbeitenden Aufträge benötigt werden. Dementsprechend fordert er via PC aus dem Lager die Behälter mit den jeweiligen Artikeln an. Der Selector fährt daraufhin zielgerichtet zu den im LVS definierten Lagerorten. Mit seinem Greifer kann der Selektor bis zu neun Behälter auf seine Transportplattform aufnehmen (und während der Fahrt auch umsortieren). Auch dies geschieht unter dem Aspekt der optimierten Ein- und Auslagerung.

Vom Übergabeplatz im Lager bringt eine Rollenbahn die Behälter zum Kommissionierplatz. Der Mitarbeiter scannt die Behälter nacheinander zur Dokumentation des Bearbeitungsstatus& pos;, entnimmt jedem die benötigte Artikelanzahl und verteilt sie auftragsbezogen auf die jeweiligen Auftragsbehälter. So werden mehrere Aufträge zeitgleich „angearbeitet“.

Anschließend quittiert der Mitarbeiter die Entnahme, was im Warenwirtschaftssystem sofort einen Warenbestands-Abgleich auslöst, und schickt die Warenbehälter wieder zurück ins Lager. Die „angearbeiteten“ Auftragsbehälter schickt er in ein Karussellager mit 1.200 Plätzen. Dort verbleiben sie, bis sie - ihren Prioritäten entsprechend - erneut angefordert werden, um weitere Artikel hinzuzufügen. Freilich ist auch hier nochmals eine Feinwaage dazwischengeschaltet, um endültige Sicherheit zu schaffen, daß die richtigen Artikel in der richtigen Menge den Kunden erreichen.

Sind alle Positionen beisammen, werden sie am Packplatz verpackt. Per Scanner meldet der „Packer“ dem Warenwirtschaftssystem „Auftrag erledigt“ und bringt das entsprechende Gebinde seinem ihm zugewiesenen Lagerort im Warenausgang.

Ab geht die Post

Vor der Verladezone stehen in schachbrettartig aufgeteilten Zonen die versandfertigen Waren; auf Paletten, in Gitterboxen oder nur einfach als Einzelkartons. Weil Wago einen kurzen Lieferservice garantiert, geben sich in Sondershausen 24 Stunden am Tag Spediteure und Transportkuriere die Gabelhubwagen-Deichseln in die Hände. Die Abholzeiten sind festgelegt, so daß die Lageristen bis fast zur letzten Minute die Möglichkeit haben, Aufträge zu kommissionieren und zu packen.

Gut ist nicht gut genug

Aber in Sondershausen will man noch besser werden. Im Sommer ist ein Automatisches Kleinteilelager (AKL) errichtet worden mit zwei durch eine Regalgasse getrennten Bedienflächen. Inhalt: 200 bis 280 Artikel - die absoluten Marktrenner unter den Wago-Produkten. „Solche & pos;Selbstläufer& pos;“, begründet Brandt, „müssen wir künftig überhaupt nicht mehr über das große Lager fahren, weil sie - kaum daß sie hier angeliefert sind - im Prinzip schon wieder zum Versand kommissioniert und verpackt werden müssen.“ Welche Markt-Runner in dem neuen AKL Platz finden, wird dynamisch immer wieder neu berechnet, basierend auf den Verkaufszahlen der letzten beiden Monate.