Hoch hinaus

Konzepte In enger Kooperation mit dem Logistikdienstleister DSV hat Still im europäischen Zentrallager für Kunststoffgranulate von General Electric Plastics den Materialfluss optimiert.

03. April 2007

Das Projekt wurde unter schwierigsten Bedingungen realisiert, denn der Betrieb des Lagers musste rund um die Uhr und ohne Einschränkungen weitergeführt werden. Zudem musste im Zuge der Arbeiten der Hallenboden erneuert werden. Im zentralen Granulate-Lager von General Electric Plastics im niederländischen Bergen op Zoom kommen erstmals Still-Hochregalstapler vom Typ MX-X zum Einsatz, die vollautomatisch, also ohne Fahrer agieren. Das Zusammenspiel zwischen manuell bedienten Frontstaplern, autarken Hochregalstaplern und dem intelligenten Materialfluss-Management-System von Still hat nicht nur die Abläufe im Lager deutlich verbessert, sondern zudem die Kosten so weit verringert, dass eine Amortisation der Investitionen innerhalb eines Zeitraums von weniger als zwei Jahren möglich ist.

Langjährige Zusammenarbeit

Der Transport- und Logistikkonzern DSV, in Bergen op Zoom Dienstleister von General Electric Plastics, ist durch den Zusammenschluss von DFDS Transport (Dänemark) und der Frans Maas Gruppe (Niederlande) entstanden. Die Zusammenarbeit mit Still besteht bereits seit der Fertigstellung des ursprünglichen Lagers im Jahre 1989. Dieses Warehouse war für den vollständig manuellen Betrieb ausgelegt. Drei Jahre später wurde das erste Staplerleitsystem von Still installiert. Dabei erfolgte die Datenübertragung noch über Induktionsschleifen. 1995 dann wurden die zunächst genutzten Schmalgangstapler durch neue Modelle des Typs MX 16 von Still ersetzt. Die Daten des ersten Staplerleitsystems wurden ausgewertet und lieferten wertvolle Hinweise für Planung und Ausführung des jetzigen Lagers. Das neue Warehouse besteht aus 24 Gassen (von 107 Metern Länge) mit 25.000 Palettenplätzen. 18 Gänge sind mit vier Still-Geräten automatisiert, wobei unabhängig von der per Still-IT gewählten Zoneneinteilung alle Geräte bei entsprechender Materialanforderung in direkt benachbarten Gängen arbeiten können. In den übrigen sechs Gängen werden die Hochregalstapler manuell bedient. Auf diese Weise lassen sich auch nicht konturtreue Paletten einlagern.

Bei den autarken MX-X-Hochregalstaplern handelt es sich um aufgerüstete Standardfahrzeuge, die auch manuell in dem dafür vorgesehenen Abschnitt des Lagers eingesetzt werden können. »Auf diese Weise haben wir die ohnehin ausgeprägte Flexibilität nochmals erhöht«, erklärt Jörg Brüning, Leiter Lager- und Materialflusssysteme bei Still. Bei der Konzeption für die Optimierung des Materialflusses von GE Plastics in Bergen op Zoom (an der Oosterschelde zwischen Rotterdam und Antwerpen) mussten nicht zuletzt die Spitzenbelastungen der Anlage an einzelnen Tagen berücksichtigt werden. »Von einem Tag auf den anderen haben wir häufig mehr als das doppelte Volumen zu bewältigen«, erläutert Meinderdjan Botman, Director Solutions bei DSV, die Situation. Deshalb wurden die Aus- und Einlagerkapazitäten ebenso an die Gegebenheiten angepasst wie die Arbeits- und Pausenzeiten der Mitarbeiter.

Permanent in Betrieb

Das GE-Warehouse ist an sieben Tagen in der Woche rund um die Uhr in Betrieb. »Die besondere Herausforderung bei der Neugestaltung des Lagers lag darin, dass der Betrieb ohne jede Unterbrechung weiterlaufen musste«, erklärt Bart Peeters, General Manager bei DSV. Massiv erschwert wurden die Arbeiten dadurch, dass die Nutzschicht des Hallenbodens abgetragen werden musste, da sie den Belastungen der Vergangenheit nicht gewachsen gewesen war und keine Verbindung mehr zum Unterboden bestand. Dennoch: Während der Umstellung wurde nicht eine Palette verspätet oder falsch ausgeliefert.

Drei-Phasen-System

Das neue System umfasst drei Phasen. Die Ausladung der Lkw und die Bereitstellung der Paletten erfolgt mit Frontstaplern von Still. Die Übergabe der Lasten ins Lager geschieht durch eine Station, die zunächst eine Konturenkontrolle vornimmt und danach die Paletten in zwei Ebenen an Verschiebewagen übergibt, wobei für die obere Ebene ein Senkrechtförderer zwischengeschaltet ist. Die Verschiebewagen überstellen die Paletten an den Endpunkten der Hochregalgassen an die automatischen MX-X-Stapler. In umgekehrter Reihenfolge verläuft in der unteren Ebene die Auslagerung, die immer Priorität hat. Durch diese Abläufe ist der geforderte maximale Palettendurchsatz von 2.565 Stück pro Tag realisierbar. Eine Simulation ergab Werte von 1.100 bei der Einlagerung und von 1.600 bei der Auslagerung, sodass für zusätzliche und künftige Anforderungen genügend Spielraum vorhanden ist.

Erschienen in Ausgabe: 02/2007