Im Osten viel Neues

Zentrallager

Eines der größten Logistikzentren in Osteuropa wurde von SSI Schäfer für JYSK realisiert. Mit knapp 170.000 Palettenstellplätzen und einem intelligenten Materialflusskonzept ist der Möbelhändler für künftige Anforderungen gerüstet.

07. Oktober 2013

Spät nachmittags herrscht Hochbetrieb. Im neuen Umschlags- und Distributionszentrum in Polen, das der dänische Möbelhändler JYSK Nordic A/S bekannt als »Dänisches Bettenlager« in Betrieb genommen hat, rangieren die ankommenden Lkw. Unterstützt durch ein Yard Management System weisen die Disponenten den Weg. Denn zwischen den Aufliegern und Wechselbrücken, die an der 650 Meter langen Gebäudefront angedockt haben, sind nur noch wenige der 100 Warenausgangstore frei. Die Wareneingangsbearbeitung hingegen ist bereits weitgehend abgeschlossen. Nur an wenigen der 31 Wareneingangstore auf der fast 150 Meter gegenüber liegenden Gebäuderückseite wird noch vereinnahmt. Bis zu 900 Paletten pro Stunde können zeitgleich jeweils im Warenein- und -ausgang bearbeitet werden.

Fit für die Zukunft

Im Frühjahr 2008 begann JYSK mit der Planung für ein zentrales Logistikzentrum in Polen. Ziel: Die Konzentration der polnischen Lagerstandorte, Durchsatzsteigerung sowie die Schaffung von Kapazitäten für die Expansion in neue Märkte. »Vor diesem Hintergrund benötigten wir ein leistungsstarkes Distributionszentrum mit intelligentem Materialflusskonzept und moderner Anlagentechnik«, so Jacek Przerwa, System- und technischer Direktor des JYSK-Logistikzentrums in Radomsko. JYSK entschied sich, das vorhandene manuelle Lager in Radomsko durch Erweiterung und Automatisierung auf künftige Anforderungen auszurichten. Den Zuschlag als Generalunternehmer für das Logistikkonzept und die schlüsselfertige Erstellung des Projektes erhielt SSI Schäfer, Giebelstadt. »SSI Schäfer ist ein Partner mit flexiblen Systemen, der Projekte einer solchen Dimension zuverlässig realisieren kann«, begründet Przerwa die Auftragsvergabe. Tatsächlich ist der Logistikkomplex mit knapp 100.000 Quadratmeter Nutzfläche auf dem 300.000 Quadratmeter großen Firmengelände eines der größten Logistikzentren in Osteuropa. Die Neugestaltung der Intralogistik stellte die Spezialisten von SSI Schäfer vor Herausforderungen.

Einerseits sollte der vorhandene, 41.000 Quadratmeter große Gebäudekomplex des Altlagers eingebunden werden. Andererseits galt es, Anlagenkonzeption, Materialflüsse und Automationskomponenten auf eine Kapazität von bis zu vier Hochregallagern (HRL) mit rund 350.000 Palettenstellplätzen auszulegen. Parallel dazu sollte die ausgreifende Flurfläche des Hallenkomplexes als Bereitstellungsfläche für eine weitgehend manuelle Kommissionierung sowie für die Auftragszusammenführung verfügbar sein. »Wir entschieden uns für ein gespiegeltes Anlagenkonzept mit klar strukturierten, transparenten Warenflüssen und hocheffizienten, wegeoptimierten Bearbeitungsprozessen«, so Gerhard Wolf, Projektleiter von SSI Schäfer. »Links und rechts hinter der gewaltigen Kommissionierhalle sind jeweils zwei Hochregallager, dazwischen der Wareneingang. Die gesamte Anlagenfront vor der Kommissionierhalle wurde zur Warenversandzone.«

Getrennter Warenfluss

Die Realisierung erfolgte in mehreren Schritten. Zunächst wurden drei vorhandene, jeweils rund 13.000 Quadratmeter große Lager- und Kommissionierhallen um eine Halle und ein Korridorgebäude erweitert. Über das in einem Simulationsprojekt erstellte Materialflusskonzept erfolgte die Trennung der Wareneingangs- und Warenausgangsströme durch Einrichtung von 25 Wareneingangstoren auf der Gebäuderückseite. Zudem wurden im Korridorgebäude zwei weitere Ebenen in rund fünf bzw. 10 Meter Höhe eingezogen. Auf diese Weise kann die darunter liegende Hallenebene für Bodenlagerung zur Kommissionierung sowie für die Warenein- und -ausgangsbearbeitung genutzt werden. Auf der Grundebene erfolgt unter anderem die Palettierung der Kartonware. Die Hochregallager – zwei weitere können laut Anlagenlayout bei Bedarf schnell errichtet werden haben gegenwärtig mit 170.000 Palettenstellplätzen bei doppelt tiefer Lagerung ausreichend Kapazitäten. Die beiden Zwischenebenen in den vier Korridorhallen bieten Platz für die Installation der Verteilfördertechnik zur Ein- und Auslagerung in die HRL. Nach dem Konzept streng getrennter Warenflüsse dient die erste Ebene dabei zur Ver- und Entsorgung des ersten Hochregallagers, die zweite Ebene für das zweite.

Das erste Obergeschoss hat vier Inventurarbeitsplätze. Kernstück der Anlage ist eine Elektropalettenbahn in beiden Obergeschossen. Über sie laufen alle automatisierten innerbetrieblichen Transporte sowie die Bedienung der HRL. Die Elektropalettenbahn besteht aus vier separaten, je 600 Meter langen Kreiseln, die auf jeder Ebene miteinander verknüpft sind. Durch Integration von Weichenkomponenten lassen sich die Fahrzeuge flexibel auf die Kreisel verteilen. Die 139 Fahrzeuge der vier Förderkreisel bedienen acht Lifte. Darüber hinaus unterstützt moderne Palettenfördertechnik mit 700 Rollenbahn- und Kettenförderer-Elementen (insgesamt 1,2 Kilometer Förderstrecke), 30 Gliederbandförderern und 15 Senkrechtförderern die Automation der vor- und nachgelagerten Materialflüsse.

Schlanke Lagerhaltung

Pro Tag werden bei JYSK rund 4.000 Europaletten, Transportplattformen und Gitterpaletten zur Einlagerung angeliefert. Großstapler nehmen die Paletten auf und transportieren sie zu einer von fünf Fördertechnik-Inseln. An diesen I-Punkten erfolgen Vereinnahmung, IT-Erfassung, Konturen- und Gewichtskontrolle sowie die Transportsicherung der Paletten durch automatische Folienwickler. »Wir sind auf schlanke Lagerhaltung bedacht und nutzen für die Auftragszusammenstellung daher sowohl das Cross Docking als auch die Kommissionierung gelagerter Artikel«, erläutert Przerwa. In den 24 Gassen der beiden HRL kommen vor allem schwere und langsam drehende Artikel sowie Massenartikel zur Einlagerung. Dazu transportieren Vertikalförderer die Paletten vom Wareneingangsbereich auf die oberen Geschossebenen.

Dort werden sie von der Elektropalettenbahn übernommen, die die Paletten zu den Übergabepunkten für die HRL transportiert. Die Einlagerung erfolgt nach Vorgaben des Lagerverwaltungssystems (LVS) »ant« von SSI Schäfer chaotisch, doppelt tief und möglichst redundant in beiden HRL. »SSI Schäfer hat für uns ein Projekt mit modernster Anlagentechnik und zahlreichen Besonderheiten realisiert«, resümiert Przerwa. »Von der Bearbeitung der XXL-Paletten bis hin zu Brandschutzeinrichtungen, die etwa mit den teilweise in Übergrößen installierten 17 Brandschutztoren ein Novum im polnischen Markt darstellen, eine Lösung, die unsere Anforderungen optimal abdeckt.«

Daten & Fakten

SSI Schäfer wurde 1937 gegründet und ist Anbieter von Lager- und Logistiksystemen. Mit über 50 Tochtergesellschaften weltweit ist das inhabergeführte Familienunternehmen ein starker und verlässlicher Partner.

SSI Schäfer Noell ergänzt als global tätiger Generalunternehmer das Leistungsportfolio. Kernkompetenz ist die Realisierung von komplexen Logistiksystemen, von der Systemplanung bis hin zur schlüsselfertigen Anlage.

Erschienen in Ausgabe: 05/2013