22. JUNI 2018

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Vor dem Fliegen kommt das Schieben


Technik

Geschweißte Maßarbeit Heavy Metal auf dem Flughafenvorfeld: Geschweißte Maßarbeit von Jebens macht die Flugzeugschlepper von Schopf Maschinenbau fit für ihre schweren Aufgaben.

Beim Pushback werden die Flugzeuge durch Flugzeugschlepper von ihren Positionen weggeschoben, damit sie dann aus eigener Kraft zur Startbahn rollen können. Als Spezialist für konventionelle Flugzeugschlepper mit fünf bis 70 Tonnen Eigengewicht ist Schopf Maschinenbau mit ihren Fahrzeugen auf den Flughäfen vertreten. Die Flugzeugschlepper des Unternehmens aus Ostfildern bringen mit einer Zug- und Schubkraft von bis zu 460 kN und bis zu 450 PS Leistung Flugzeuge aller Gewichtsklassen in Position. Sie manövrieren Flugzeuge, die bis zu 600 Tonnen wiegen, auf dem Flughafenvorfeld vom Gate Richtung Rollhalt, zur Parkposition oder in die Wartungshalle. Die notwendige Robustheit erhalten sie durch eine Rahmenkonstruktion aus hochfestem Feinkornstahl. Gefertigt werden die dafür erforderlichen bis zu 30 Tonnen schweren Elemente von Jebens aus Korntal-Münchingen.


Starke Sache

Als reiner Montagebetrieb lässt Schopf die einzelnen Teile bei ausgewählten Zulieferern fertigen. Anhand von Stücklisten ordert der Einkauf die benötigten Teile und Baugruppen wie Kabinen, Rahmen, Motoren, Auspuff- oder Kühlanlagen. An dieser Stelle kommt die ebenfalls in Baden-Württemberg ansässige Jebens GmbH ins Spiel, liefert sie allein doch 78 Positionen dieser Stückliste und damit das komplette Chassis. Insgesamt 380 Einzelteile fertigt Jebens für einen Schlepper vom Typ F396 und fügt sie zu komplexen Baugruppen zusammen. Dazu zählen kleine – nur 10 x 30 x 124 Millimeter große – zu verschweißende Stege ebenso wie Lastträger und Außenwände, die rund 0,80 x 1,5 x 6,0 Meter messen. Etwa ein Drittel dieser Stücklistenpositionen wird von Jebens auch mechanisch bearbeitet. Die Fahrzeuge erhalten eine Lackierung, wie sie auch bei Pkw üblich ist, was eine hohe Oberflächengüte bedingt. Bei den großen Teilen setzt Jebens Grobbleche der Dillinger Hütte ein. Vor der Verarbeitung in der Schweißerei wird das Material gebrannt, verputzt, gestrahlt, gerichtet und mechanisch bearbeitet. Um die reproduzierbare Qualität der Teile zu gewährleisten, sind neben der Ebenheit der Bleche eine präzise Bearbeitung beim Brennschneiden und hohe Präzision beim komplexen Fasen unverzichtbar.
Flexibles Gewicht
Der Flugzeugschlepper wird in drei verschiedenen Ausführungen mit unterschiedlichen Längen, Motoren und Federungen angeboten. Zudem ermöglicht ein ausgeklügeltes Ballastiersystem des Schleppers ein variables Gewicht von 50 bis zu 70 Tonnen, sodass der Koloss außer dem A380 auch alle anderen Flugzeugtypen bewegen kann. Bei voller Aufballastierung ist der F396P rund 9,80 Meter lang, drei Meter breit und 1,90 Meter hoch, bei geringerem Gesamtgewicht ist er mit einer Höhe von 1,80 Metern etwas kleiner. Trotz ihres Gewichtes von 1,5 Tonnen müssen die einzelnen Ballastelemente mit geringsten Toleranzen gefertigt werden. »Unsere Schlepper arbeiten underbelly, müssen also unter den Flugzeugrumpf geschoben werden – da kommt es auf jeden Millimeter an«, erläutert Holger Stahnke, bei Schopf verantwortlich für Konstruktion und Entwicklung. Jebens fertigt, schweißt, grundiert und lackiert die kompletten Chassis der Schlepper. Diese bestehen aus drei Stücken: Rahmen, Vorder- und Heckplattform. Bei neueren Modellen sind es sogar nur zwei, da hier die hintere Plattform nur auf Kundenwunsch angeschraubt wird. Als kurze Ausführung hat der F396 die Kabine vorne, die lange Version des Flugzeugschleppers verfügt über einen weiteren Fahrerstand oder eine Kabine hinten, sodass der Schlepper von dort aus ebenfalls ganz normal gefahren und gelenkt werden kann. Der Vorteil dabei ist, dass der Fahrer direkte Sicht auf die Schleppstange hat. So kann er je nach Aufgabenstellung den optimalen Fahrerstand wählen. Die hintere Plattform erhält zudem manchmal die Vorrichtung zur Befestigung einer Ground Power Unit (GPU), die bei ausgeschalteten Triebwerken die Stromversorgung für das Flugzeug übernimmt. Beide Plattformen werden zusammen mit der Stoßstange am Rahmen angebracht. Da dieser außerdem Achse, Motor, Getriebe, Hydraulikkomponenten sowie Halterungen für die einzelnen Blöcke und die seitlichen Abdeckungen aufnehmen muss, ist bei der Herstellung der dafür erforderlichen Bohrungen und Vertiefungen höchste Präzision gefragt.
Alles im Rahmen
So bringt Jebens bereits die Motorhalter am Rahmen an, auf die die Schwingungsdämpfer für den Motor später geschraubt werden. Auch das Getriebe wird mit Schrauben und Winkelhaltern befestigt. »Beim Getriebeeinbau gelten Toleranzen von ± 1 bis 2 Millimetern«, verweist Holger Stahnke auf die damit – auch angesichts des enormen Gewichts der zu bearbeitenden Teile – verbundenen Herausforderungen. Allein der Grundrahmen wiegt fast 30 Tonnen, jede Plattform nochmals über zwei Tonnen. Die Dimensionen der Teile sind nicht weniger extrem: So misst die Plattform für die Kabine rund 1,5 x 1,6 x 2,3 Meter, der Grundrahmen sogar 1,6 x 3,0 x 6,2 Meter. Für solche Aufgaben verfügt Jebens nicht nur über die erforderlichen Krankapazitäten, sondern auch über präzise Fasenroboter und Fräsmaschinen. Dank hauseigenem Schweiß-Fachingenieur ist der Spezialist für Brennteile, Brennzuschnitte und komplexe, geschweißte Baugruppen auch bei Weiterentwicklungen und Optimierung von Konstruktionen kompetenter Ansprechpartner für Schopf. Die notwendige Effizienz der Fertigung gewährleistet ein großer Drehtisch, auf den der schwere Rahmen aufgespannt und in allen Lagen geschweißt werden kann.

Straffer Zeitplan
Eine besondere Herausforderung bei den Aufträgen von Schopf ist für Jebens das damit verbundene Management der Komplexität. Um ein Produkt aus so vielen verschiedenen Einzelteilen herzustellen, sind eine optimale Steuerung der gesamten Beschaffungskette und ein maßgeschneidertes Materialmanagement unverzichtbar. Den Forecast erhält Jebens ein Vierteljahr im Voraus. Häufige Änderungen im Fahrzeugdesign und eine endgültige Festlegung von finaler Version und Liefertermin erst vier bis sechs Wochen vor Lieferung stellen die Belastbarkeit beider Prozesse regelmäßig auf die Probe. Die eigentliche Montage eines Schleppers vom Typ F396 dauert bei Schopf rund drei Wochen. Dabei werden in drei Fertigungshallen mehrere Schlepper parallel gebaut. Bei Teilen, die auf Lager sind, werden während einer drei- bis fünftägigen Vormontage beispielsweise Blattfedern an die Achse angebracht oder hydraulische Verschraubungen vorgenommen. Auch Motor und Getriebe werden hier vereint und Hydraulikpumpen vorinstalliert. Von der Vormontage werden die Teile dann in die Produktionshallen transportiert und mit Kränen eingesetzt. Hier sprechen die reibungslose Montage der vormontierten Elemente in die Rahmen und geringer Schweißaufwand bei komplexen Fasen für die Präzisionsarbeit von Jebens. Die Kabine kommt als Plug-and-play-Modul, das auf die Plattform aufgesetzt und angeschlossen wird. Auch hier sorgen vorbereitete Bohrungen für den nötigen Halt. Strenge, durchgängige Qualitätskontrollen und ein sehr aufwendiges Abnahmeprozedere für die fertigen Fahrzeuge sichern zuverlässige Qualität.

www.jebens.de

Ausgabe:
lj 01/2018
Unternehmen:
Bilder:
© Schopf Maschinenbau
© Jebens
© Jebens
© Schopf Maschinenbau

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