Produktiver im C-Teile-Lager

Technik

Kanban-Versorgung - In der C-Teile-Versorgung hat der CNC-Maschinenhersteller Chiron sein Hauptwerk auf das Kanban-System »Reyher Order Management – ROM« umgestellt. Das Ziel ist, den Aufwand für Beschaffung und Befüllung drastisch zu reduzieren. Die Besonderheit der Lösung ist ein neu entwickelter Kanban-Behälter, der bei Chiron im baden-württembergischen Tuttlingen weltweit erstmals zum Einsatz kommt.

07. November 2018
© Reyher
(Bild: Reyher)

Die Unternehmen der Chiron Group stehen seit Jahrzehnten für CNC-gesteuerte Fräs- und Drehbearbeitungszentren. Die Qualität der Produkte resultiert nach eigenen Angaben unter anderem aus einer zuverlässig funktionierenden Lieferkette – und der ständigen Optimierung aller Prozesse im eigenen Betrieb.

»Die Qualität unserer Bearbeitungszentren steht dabei für uns immer im Mittelpunkt und beginnt in unserer Lieferkette bei unseren Lieferanten«, sagt Wolfang Ehrk, Geschäftsführer Produktion, Applikation und Logistik. »Wir haben standardisierte Prozesse und Abläufe entwickelt, die uns eine gleichbleibende Qualität ermöglichen. Die regelmäßig erfolgreich durchgeführten Zertifizierungen bestätigen uns dies und spornen uns gleichzeitig zu nachhaltigen Verbesserungen an.«

Kanban-System für mehr Ordnung

Kanban-System für mehr Ordnung

Eine Verbesserung sollte 2017 im Bereich der C-Teile-Versorgung erzielt werden. Im Rahmen eines Projekts hatte sich die Chiron-Intralogistik intensiv damit beschäftigt, die Versorgung mit C-Teilen für die Maschinenendmontage zu optimieren. Ein Ziel war es, die Verbindungselemente baugruppengerecht kommissioniert dem jeweiligen Montagegewerk bereitzustellen, um Weg- und Suchzeiten innerhalb der Montage zu reduzieren.

In der Vergangenheit machten sich eine Vielzahl unterschiedlicher, zum Teil stark verschmutzter Boxen und Schachteln sowie fehlende Ordnung negativ bemerkbar. Außerdem fiel eine große Menge Verpackungsmüll an. »Der Aufwand für die Beschaffung und Betreuung von Kanban-Artikeln im Bereich C-Teile war in der Vergangenheit insgesamt sehr hoch und zeitintensiv«, erzählt Christian Kalisch, Leiter Produktionsnahe Lagerung und Logistikprozesse bei Chiron. »Daher beschlossen wir im Rahmen der Ziel- und Jahresplanung 2017, den existierenden Prozess im Detail zu durchleuchten und Verbesserungen herbeizuführen.«

Modulares Kanban-System

Unterschiedliche am Markt befindliche Anbieter und Systeme wurden den Anforderungen gegenübergestellt. Hierbei war es dem Projektteam wichtig, den Aufwand für die Bereitstellung und Beschaffung von Verbindungselementen auf ein Minimum zu reduzieren. Außerdem sollte die Ergonomie bei der Bauteilekommissionierung verbessert und die Prozesse konsequent auf Industrie 4.0 ausgerichtet werden.

Die Wahl fiel schließlich auf das Reyher Order Management ROM. Dieses modular aufgebaute Kanban-Versorgungssystem wird vom Anbieter auf die betrieblichen Gegebenheiten abgestimmt, um die sichere Materialversorgung zu ermöglichen. Die ausschlaggebenden Kriterien, die zur Entscheidung für Reyher geführt haben, seien unter anderem die Zuverlässigkeit in der Bauteileversorgung und die damit verbundene hohe Lieferbereitschaft gewesen, sagt Chiron-Logistiker Christian Kalisch. Sein Unternehmen setzt bereits seit 2008 in allen Baureihen auf Verbindungselemente von Reyher.

RFID oder Barcode

In den ROM-Systemen lassen sich unterschiedliche Komponenten miteinander kombinieren, beispielsweise Regalsysteme und Behältertypen sowie eine individuelle Etikettierung nach Kundenwünschen. Verschiedene Wege zur Datenerfassung, entweder per RFID-Technologie oder Barcode-Scan mittels MDE-Terminal, sollen für Flexibilität und eine hochgradige Automatisierung der Kanban-Prozesse sorgen.

Besonders angetan hatten es dem Projektteam die RFID-Lösungen »ROM Floor ID« und »ROM Case ID«. Diese vereinen zwei Prozessschritte in einem: die Sammlung der leeren Kanban-Behälter sowie die gleichzeitige Bestellauslösung. Wird der leere Behälter in die Palette gelegt, erkennt das System den Materialbedarf und löst per Funksignal die Bestellung aus.

Die Erfassung erfolgt bei ROM Case ID – die Variante, für die sich Chiron letztlich entschied – über ein Gehäuse mit integrierter RFID-Technik, in dem die Leergutpalette steht. Im Falle von ROM Floor ID geschieht die Erfassung über eine RFID-Bodenmatte. Die Palette mit leeren Behältern wird am nächsten Anliefertag vom ROM-Team abgeholt und durch eine neue Palette ersetzt.

LTB: Neuer Behälter im Einsatz

Eine Neuheit bei der Versorgungslösung von Reyher ist der Kanban-Behälter »ROM LTB«: Er kommt im Chiron-Hauptlager in Tuttlingen weltweit zum ersten Mal zum Einsatz. Der Behälter mit den Maßen 197,5 x 297 x 147 Millimeter entstand als Neuentwicklung in Kooperation mit SSI Schäfer und soll Anwendern gegenüber herkömmlichen Kanban-Behältern zahlreiche Vorteile bieten.

So ermöglicht ein Schiebemechanismus, den Transportbehälter mit nur einem Handgriff in einen Sichtlagerbehälter zu verwandeln. Ein transparenter Etiketteneinschub soll vor Verschmutzungen, Beschädigungen sowie dem Herausfallen des Etiketts schützen. Die Etiketten lassen sich individuell gestalten und sind in verschiedenen Ausführungen für Barcode- oder RFID-Erfassung verfügbar.

»Das Etikett ist am Behälter jederzeit gut lesbar – unabhängig von der Art des Regals und der Stellung des Etikettenträgers«, sagt Christian Kalisch. Aufgrund der aufgedruckten Informationen lasse sich die Charge zudem jederzeit zurückverfolgen und das Produktionsdatum prüfen. Dies sei insbesondere bei beschichteten Materialien, die nur begrenzt haltbar sind, von großem Vorteil. Der Kanban-Behälter »ROM LTB« ist für Schräg- und Fachboden-Regalsysteme geeignet.

Eine verstärkte Rippenstruktur am Behälterboden gewährleistet laut Reyher eine ideale Lastaufnahme. So lasse sich das Füllvolumen je nach Artikel um bis zu 28 Prozent erhöhen. Für zusätzliche Ergonomie sorgt ein abgerundeter Behälterinnenboden, der die Entnahme der Artikel mit Arbeitshandschuhen erleichtert.

Die Umstellung des Hauptlagers in Tuttlingen auf das ROM-System wurde im Mai 2017 innerhalb weniger Tage vollzogen. »Die Einführung nahm das Serviceteam während des laufenden Geschäftsbetriebs vor«, erzählt Kalisch. Seitdem wird das Hauptlager in Tuttlingen einmal wöchentlich beliefert.

Zeitaufwand deutlich reduziert

Die Umstellung auf das ROM-System ist für Kalisch und sein Projektteam nach knapp einem Jahr im Rückblick »ein voller Erfolg«. So habe sich die Anzahl der Prozessschritte in der Beschaffung von vorher vier auf jetzt nur noch einen, bei der Befüllung von acht auf jetzt drei reduziert. Der nötige Zeitaufwand konnte in der Beschaffung um fast 81 Prozent und in der Befüllung um 70 Prozent reduziert werden.

Kalisch hebt zudem die verbesserte Ordnung und Sauberkeit im Hauptlager in Tuttlingen hervor. Da die Kanban-Behälter jede Woche gereinigt angeliefert werden, seien die Zeiten, in denen die Ware in teils deutlich verschmutzte Behälter umgefüllt und Mengen an Verpackungsmaterial entsorgt werden mussten, vorbei. Das zeitraubende Umpacken der C-Teile in die Behälter entfällt. Da das System »absolut reibungslos« läuft, ist nun die gruppenweite Einführung geplant.

Über das Unternehmen

Mit mehr als 21.000 ausgelieferten Maschinen und sechzig Jahren Erfahrung im Maschinenbau zählt die Chiron Group zu einem der führenden Hersteller von Bearbeitungszentren. Anwendung finden Chiron-Maschinen vor allem in den Branchen Automotive und Aerospace sowie dem klassischen Maschinenbau, aber auch in der Medizintechnik oder der Uhren- und Schmuckindustrie.

Erschienen in Ausgabe: 06/2018

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