16. JULI 2018

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Lagerautomatisierung - Mit dem Umzug von Produktion und Logistik hat Bürkert den Automatisierungsgrad in den Prozessabläufen erhöht. In dem von Sitlog als Generalunternehmer für die Intralogistik geplanten Projekt kommen Leuze-Sensoren zum Einsatz.
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Es war eine Entscheidung für die Zukunft – und ein Bekenntnis zum Standort Deutschland: Das Unternehmen Bürkert Fluid Control Systems hat Ende 2016 sein neues Werk am Campus Criesbach unweit der Firmenzentrale in Ingelfingen in Betrieb genommen. Insgesamt 30 Millionen Euro hat der Hersteller von Mess-, Steuer- und Regelungssystemen für Flüssigkeiten und Gase in den Neubau investiert. »Unser oberstes Ziel war es, die Durchlaufzeiten in der Montage zu verkürzen, um unsere Wettbewerbsposition nachhaltig zu stärken«, sagt Werksleiter Marc Steffen Dahlheimer. »Aus diesem Grund haben wir uns entschieden, den Grad der Automatisierung in den bereichslogistischen Prozessabläufen zur Versorgung der Montage deutlich zu erhöhen und gleichzeitig die Flexibilität in der Fertigung weiter aufrechtzuerhalten.«
Große Herausforderung

Dabei ist die Beherrschung der Variantenvielfalt eine der größten Herausforderungen im täglichen Betrieb. Denn Bürkert liefert in erster Linie Komplettlösungen für Kunden mit zum Teil hoher individueller Konfiguration. Dafür muss eine Vielzahl unterschiedlicher Teile vorgehalten und effizient an die Montagelinie gebracht werden. Für diese auftragsbezogene Fertigung ist eine automatisierte Logistik von großem Vorteil. Der intralogistische Generalunternehmer Sitlog hat in Eigenregie die Steuerungstechnik und Visualisierung der Anlage übernommen. »Über Zukäufe haben wir den Stahlbau für das automatische Kleinteilelager (AKL), die Mechanik der Regalbediengeräte und der Fördertechnik, die Brandschutztore, die Bühne für die AKL-Vorzone, das manuelle Palettenlager sowie die Lieferung der Arbeitstische an die einzelnen Arbeitsstationen realisiert«, erklärt Christian Hausner, Projektmanager bei Sitlog. Die große Herausforderung dabei war das Management der unterschiedlichen Typen an Lager- und Förderbehältern, die Bürkert bereits im Einsatz hatte. »Wir konzentrieren uns in dem Projekt auf unsere Kernkompetenzen Steuerung und IT – alle anderen Komponenten holen wir uns von unseren, zum Teil sehr langjährigen, Partnern dazu«, sagt Hausner. »So erreichen wir einfach die beste Leistung für unsere Kunden.«

Herzstück der Anlage: AKL

Dieser ganzheitliche Ansatz hat auch Bürkert überzeugt. »Wir haben uns für Sitlog entschieden, weil wir die technischen Anforderungen etwa an die Anzahl und Ausgestaltung der Stellplätze oder die Anbindung über die Fördertechnik hier bestmöglich erfüllt sehen«, sagt Dahlheimer. »Und durch die Einbindung der externen Partner, die über ein hohes spezialisiertes Know-how in ihren Leistungsbereichen verfügen, konnten wir eine für uns in allen Belangen optimierte Lösung realisieren.« Denn kein Bürkert-Kunde sei bereit, für logistische Leistung zu bezahlen, sondern für die Qualität der Produkte und Serviceleistungen. Eine schnelle, fehlerfreie Lieferung wird heute einfach vorausgesetzt – und das mit einer garantierten Standardlieferzeit für Produkte aus dem Hauptprogramm von weltweit fünf Tagen.
»Ohne eine funktionsfähige, effiziente Bereichslogistik könnten wir das nicht leisten und außerdem wären die Produkte für unsere Kunden unbezahlbar«, so Dahlheimer. »Aus diesem Grund sehen wir die Logistik als echten Wettbewerbsvorteil.« Die Kapazität im neuen vollautomatischen Behälterlager von Bürkert liegt bei rund 27.000 Stellplätzen in aktuell drei Gassen mit doppeltiefer Lagerung. Eingesetzt werden zwei verschiedene Behältergrößen mit den Abmessungen 600 x 400 Millimeter sowie 465 x 315 Millimeter und einer Nutzlast von bis zu 20 Kilogramm.


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Ausgabe:
lj 02/2017
Unternehmen:
Bilder:
Leuze Electronic
Leuze Electronic
Leuze Electronic
Leuze Electronic

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