25. JUNI 2018

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Die Mischung macht`s


Systemlösung Office Depot UK, weltweit führender Anbieter von Büroartikeln und -dienstleistungen, nutzt in seinem neuen Distributionslager eine intelligente Mischung aus automatisierter und halbautomatisierter Kommissionierung, klugen Pickstrategien und aus Lagersystemen mit einer optimalen Raumausnutzung.

Das neue Distributionszentrum von Office Depot UK wurde in Manchester errichtet und erstreckt sich auf einer Fläche von 28.000 qm. Den Zuschlag für die Ausstattung mit komplexer Hightech-Systemtechnologie hatte SSI Schäfer Peem erhalten. Die Grazer Spezialisten für dynamische Lagersysteme entwickelten ein individuell auf die Bedürfnisse von Office Depot abgestimmtes Logistikkonzept mit einer automatisierten Gesamtlösung der Materialfluss- und Lagertechnik. »Das Distributionszentrum
in Manchester«, so Bernd Schiel, Senior Project Manager von Office Depot für das neue Lager, »stellt für die Office-Depot-Gruppe eine zukunftsweisende Lösung dar, die als Basiskonzept für weitere Zentren gilt.« Und das aus gutem Grund, denn die von SSI Schäfer entwickelte Lösung verschafft Office Depot neben einer höheren Lieferqualität auch Zeit- und Kostenvorteile.
Etwa 12.000 verschiedene Produkte, insbesondere Büroartikel und -maschinen sowie Computer-Software und PCs, sind in Manchester eingelagert. Für hohe Verfügbarkeit sorgt die Anlagenkonzeption von SSI Schäfer. Zentrale Anlagenkomponente sind neben der kompakten Anordnung der Kommissionierbereiche und 3,3 km modernster Fördertechnik vor allem ein automatischer Kommissionierautomat (S-Pemat), ein Durchlaufregallager sowie ein automatisches Lager- und Zubringsystem (ASRS) mit acht Regalbediengeräten. Entsprechend ist der Lagerkomplex in drei Bereiche aufgeteilt. Grundlegendes Arbeitsprinzip in allen Kommissionierbereichen ist die papierlose Kommissionierung. Dazu erzeugt das IT-System bei Auftragsstart einen Karton- oder Behälterauftrag. Die Kartons werden an einer von drei installierten Kartonaufrichtstationen aufgefaltet und stehen dann mit den Behältern auf separaten Pufferstrecken zum Abruf bereit. Fünf unterschiedliche Größen sind verfügbar. Für die Behältnisse wird ein Routing-Etikett mit Barcode generiert, über das die Fördergüter im gesamten Auftragsabwicklungsprozess gesteuert werden. Da in Manchester Aufträge unterschiedlicher Vertriebszweige und Unternehmen der Office-Depot-Gruppe bearbeitet werden, erhalten die Blankokartons in Inkjet-Stationen eine Kennzeichnung mit dem jeweiligen Logo. Dann erfolgt die beleglose Kommissionierung von sogenannten Splitcases, in denen Einzelartikel von Aufträgen zusammengestellt werden. Parallel dazu wird die Auslagerung von Fullcases angestoßen, Originalkartons, die lediglich ein neues Etikett erhalten. Mit dem für die automatische Kommissionierung kleiner, schnell drehender Produkte installierten S-Pemat lassen sich hohe Stückzahlen unterschiedlichster Produkte kompakt hintereinander in vielen nebeneinander liegenden Kanälen unterbringen. Durch getrennte Belade- und Entnahmezonen werden Störungen in den Arbeitsabläufen vermieden. Eigenständiges Nachrücken der Ware gewährleistet kontinuierliche Verfügbarkeit an der Entnahmeseite und zwangsgeführte Auslagerungen nach dem Konzept First-in-First-out (FiFo). Die Entnahme erfolgt in der Regel an der Frontseite durch Kommissionierer, die auf eine große Anzahl verschiedener Artikel zugreifen können, ohne weite Wege gehen zu müssen.

Wirtschaftlichere Werte dank modernster Technologie
Gegenüber herkömmlicher Lagerung weisen Flächen- und Raumnutzung, Füllgrad und Bestandsführung sowie Zugriffszeiten und Auftragszusammenstellung bei Office Depot UK deutlich wirtschaftlichere Werte aus. Rund 720 Kanäle stehen dort im S-Pemat zur Einlagerung von Kleinteilen zur Verfügung. Dabei sind die Maße der Kanäle mit wenigen Handgriffen veränderbar, um verschiedene Produktgrößen in unterschiedlichen Kanälen einlagern zu können. Die Auftragsbearbeitung wird vom Lagerverwaltungssystem angestoßen. Die geforderten Artikel werden mit Auswerfern in gewünschter Menge aus den Kanälen an ein zentrales Sammelband ausgegeben, das unter den Kanälen entlang läuft. Das Förderband führt die ausgelagerten Auftragspositionen an eine von zwei Übergabestellen, wo sie in bereitgestellte Kommissionierkartons oder -behälter fallen.
Für größere schnell und mittelschnell drehende Artikel wurde im Distributionszentrum von Office Depot eine halbautomatische Kommissionierzone mit einem Pick-by-Light-System eingerichtet. Die Anlage ? ebenfalls ein Durchlaufregal, das rückwärtig mit Originalkartons aus dem Wareneingang gespeist wird ? ermöglicht den Kommissionierern, gesteuert durch 2.700 Lichtsignale, den schnellen Zugriff auf Einzelposten mit freien Händen. Für den Abtransport von leeren Verpackungsmaterialien
sind die Durchlaufregale mit speziellen Abfuhrbändern ausgestattet. Sie befördern die Altkartonagen direkt zu einer Kartonpressanlage. 16 solcher Pick-by-Light-Kommissionierplätze sind in dieser Zone eingerichtet. Zur Minimierung von Wegen und zur Steigerung der Effizienz sind die Kommissionierbereiche grundsätzlich so ausgelegt, dass die Mitarbeiter in den einzelnen Gassen auf jeder Seite etwa 2,5 Regalblöcke im schnellen Zugriff haben.
Für einen hochdynamischen Warendurchsatz können die Kommissionierbereiche flexibel ausgeweitet und die Artikelverdichtung und der Pickbereich im Lager flexibel festgelegt werden. »Das Ergebnis sind hohe Pickzahlen, weil die Kommissionierer sich auf ihre Tätigkeiten konzentrieren können«, erklärt Erich Hütter, Projektleiter bei SSI Schäfer Peem. »Darüber hinaus erzielt Office Depot damit eine weitgehende Fehlerreduktion in der Kommissionierung, weil den Mitarbeitern alle Zugriffsorte und Pickmengen displaygeführt mit optischen Signalen genau vorgegeben werden und sie die Entnahmen zweifelsfrei quittieren müssen.«
Ein zweiter Bereich mit halbautomatischer Kommissionierung ist in Manchester für langsam und mittellangsam drehende Artikel eingerichtet worden. Dort wird an zwei Pick-to-Tote-Stationen direkt in die Versandkartons kommissioniert. Die ergonomisch optimierten Arbeitsplätze gewährleisten eine ermüdungs- und stressfreie Kommissionierung. Besonderheit dort: Die Stationen sind lediglich Ausgabeplätze eines 13 Meter hohen und über 31 Ebenen gestaffelten, automatischen Lager- und Zubringsystems (ASRS).

Effiziente Raumnutzung und schnelle Kommissionierprozesse
Auf einer Grundfläche von nur 280 Quadratmetern bietet die Anlage eine Kapazität
von 6.000 Artikeln in 10.000 Lagerplätzen. Acht Hubbalkengeräte sind für die Ein- und Auslagerung zuständig. Mit ihrer Leistung von bis zu 150 Doppelspielen pro Stunde sorgen sie nicht nur für effiziente Raumnutzung durch hohe Lagerdichte und Ausnutzung der Raumhöhe, sondern auch für schnelle, effiziente und damit wirtschaftliche Kommissionierprozesse.
Insgesamt ist die Anlage bei Office Depot auf eine tägliche Förderleistung von 35.000 Kartons ausgelegt. Gegenwärtig werden in dem Distributionszentrum pro Tag rund 12.000 Aufträge bearbeitet. Dabei erfolgen die Qualitätskontrollen der Kommissionierprozesse in allen Kommissionierbereichen durch exakte und kontinuierliche
Wiegekontrollen. Zudem sorgen zusätzliche Kontrollstationen für Kommissionierkartons und -behälter, etwa vor der Ausgabe der Auftragskartons an den Versand, für die Einhaltung der Null-Fehler-Zielgröße von Office Depot. Falls die Order es vorsieht, werden den fertigen Auftragskartons an einem von sechs verfügbaren Werbemittelbeigebern zusätzliche Materialien zugeführt, bevor sie von einer der zwei Kartonverschließmaschinen versandgerecht verschlossen und mit einem Versandlabel versehen werden. Eine Förderstrecke führt die Kartons schließlich in den Warenausgangsbereich, wo sie über einen hochleistungsfähigen Shoe-Sorter und einen Roller-Switch-Sorter von einer der 23 Rampen ausgesteuert werden. Fünf davon sind mit leistungsstarken Teleskopförderern ausgestattet, mit denen die ausgehende Ware
direkt in die bereitstehenden Lkw geladen werden kann.

Individuelle Kombination
Durch die individuelle Kombination aufeinander abgestimmter Komponenten besitzt das neue Distributionszentrum von Office Depot mit der Anlage von SSI Schäfer Peem modernste Lagertechnik. »Mit dem neuen Distributionszentrum in Manchester verfügen wir über eines der produktivsten Läger in Europa«, resümiert Office-Depot-Projektleiter Schiel, »SSI Schäfer Peem hat sich als kompetenter Partner erwiesen.« Obwohl oder gerade weil »State of the Art«, sind in der zukunftsorientierten Lösung für Manchester künftige Kapazitätserweiterungen und Ausbaustufen bereits berücksichtigt.
www.ssi-schaefer.de

Ausgabe:
lj 01/2008
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