24. JUNI 2018

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Fit für die Zukunft


Markt

Modernisierung: Durch eine umfassende Modernisierung brachte Viastore Systems das alte Lager von J.D. Neuhaus auf den Stand der Zeit. Jetzt wird die Fertigung des Hebezeuge-Herstellers wieder zuverlässig mit den notwendigen Teilen versorgt.

> J.D. Neuhaus ist Deutschlands ältestes familiengeführtes Unternehmen in der Maschinenbau-Branche. Es besteht seit mehr als 260 Jahren. Diese Tradition liegt nicht zuletzt darin begründet, dass die Inhaber wachsam die Entwicklungen der Zeit im Auge behielten und gegenüber Neuheiten aufgeschlossen waren. Dadurch wurde aus einer kleinen Schmiede ein weltweit tätiges Unternehmen, das mit 170 Mitarbeitern einen Jahresumsatz von 32 Mio. Euro erwirtschaftet. Das Portfolio umfasst Druckluft-Hebezeuge mit Tragfähigkeiten von 125 kg bis 100 t. Bei einem Exportanteil von mehr als 60 Prozent beliefert J.D. Neuhaus Kunden in mehr als 70 Industriezweigen in über 90 Ländern. Armin Decker, Betriebsleiter und Prokurist bei dem Wittener Unternehmen: »Wir sind auf der einen Seite ein sehr traditionsreiches, auf der anderen Seite ein sehr innovatives Unternehmen im Sinne neuer Produkte, aber auch in der ständigen Verbesserung unserer Prozesse.«

Der Hebezeuge-Hersteller lebt seine Kaizen-Organisation. Für die Standardprodukte etwa wurden schon vor einigen Jahren komplette Kanban-Kreisläufe aufgebaut, sodass die Fertigung direkt an die Montage angeschlossen ist. Das automatische Lager versorgt die Fertigung mit den benötigten Teilen. Bereits 1985 hatte J.D. Neuhaus dafür ein zweigassiges automatisches Hochregallager und ein eingassiges automatisches Tablarlager für Kleinteile installiert. In den Lagern wurden Rohware, Fertigkomponenten und Zuliefer- sowie Ersatzteile gelagert. Doch nach mehr als 20 Jahren waren die Lager zum Nadelöhr für die moderne Fertigung geworden. Die Zahl der Stillstände stieg, ständig mussten Reparaturen durchgeführt werden. Decker: »Insbesondere das Tablarlager hatte zum Schluss nur noch eine Verfügbarkeit von unter 70 Prozent. Damit waren die gesamten Folgeprozesse völlig unplanbar. Die Mitarbeiter in der Kommissionierung waren eher Instandhalter als Kommissionierer, und es wurde immer schwieriger, an die benötigten Ersatzteile zu gelangen.«

Optimierung tat Not

Auch die Lagerstruktur an sich erwies sich immer mehr als Bremse für eine effiziente Produktion, wie der Betriebsleiter weiter erklärt: »Weil wir zwei unterschiedliche, autark arbeitende Lager hatten und die Fertigung in der Regel Teile aus beiden Lagern benötigte, mussten diese aufwendig zusammengeführt werden.« Der manuelle Kommissionierschritt kostete jedes Mal viel Zeit. Eine Reorganisation und Modernisierung des Lagers war also dringend notwendig. Doch das war zunächst nicht einfach, denn der ursprüngliche Lieferant zeigte nur wenig Interesse an diesem Auftrag. Deshalb suchten die mit der Prozess-Reorganisation beauftragten Planungsexperten von Do Logistics Consulting und Sysplan, beide in Dortmund ansässig und eng mit dem Fraunhofer-Institut für Materialfluss und Logistik verbunden, einen anderen Partner, um das J.-D.-Neu- haus-Lager auf den Stand der Zeit zu bringen.

Durchdachte Planung

Uwe Moszyk, Geschäftsführer von Sysplan: »Die Modernisierung sollte nicht nur darin bestehen, neue Antriebe oder Steuerungen einzusetzen, sondern im Sinne von Kaizen sollte auch mehr Ordnung geschaffen werden. Zunächst überlegten wir, die beiden Lager zu synchronisieren. Doch letztlich haben wir uns entschieden, die Artikel des Kleinteilelagers in das Hochregallager zu überführen. Somit konnten wir auf einen kompletten Kommissionierschritt verzichten.« Jürgen Wloka, Geschäftsführer von Do Logistics Consulting, ergänzt: »Dafür planten wir, zwei Ebenen des Hochregallagers in vier Ebenen für Kleinteile aufzuteilen. Dort können wir jetzt in flacheren und flexibel unterteilbaren Spezialbehältern die Kleinteile unterbringen, die sich zuvor im Tablarlager befunden haben. Die Spezialbehälter haben die gleiche Grundfläche wie die bereits seit Jahren im HRL gelagerten Stahlkisten, sind aber nur knapp halb so hoch.«

Kompetenter Partner

Die entsprechende Feinplanung und Analyse führten die Experten bis Juni 2007 durch. Es folgte eine Ausschreibung, bei der Viastore Systems aus Stuttgart überzeugte. Armin Decker: »Viastore konnte Referenzen ähnlicher Modernisierungsprojekte vorweisen und zeigte sich sehr flexibel bei der Umsetzung unserer Ideen.« Frank Bredemeier, der bei Viastore Systems für den Vertrieb im Bereich der Modernisierung zuständig ist: »Wir verfügen über umfassende Kompetenzen in Umbau, Modernisierung und Retrofitting bestehender Logistiksysteme auch von Fremdanbietern. Das umfasst das WMS genauso wie Materialfluss-Steuerung, Fördertechniksteuerung, Elektrik und Mechanik.« Vor den Umbauarbeiten musste die Versorgung der Fertigung mit den benötigten Teilen gesichert werden.

Während das Tablarlager in der Umbauphase weiterlaufen sollte, musste das Hochregallager stillgelegt werden, um die RBG zu tauschen. Armin Decker: »Durch die Produktionsoptimierung im Rahmen von Kaizen haben wir schon vor Jahren eine Halle freigeräumt, die wir dann vermietet hatten. Dort und in zwei weiteren Hallenteilen richteten wir Blocklager ein, in denen wir alle während der Umbauzeit benötigten Artikel des Hochregallagers – insgesamt 1.600 Behälter – untergebracht haben.« Das Aushilfslager wurde dazu in das bestehende Lagerverwaltungs-System eingegliedert, die Routen der Gabelstapler wurden optimal ins Materialfluss-System eingebunden. Der Umbau konnte beginnen. Erforderlich war allerdings eine echte Kernsanierung des Lagers.

Komplette Demontage

In der Vorzone des alten Hochregallagers erfolgte die Kommissionierung ursprünglich über einen Verschiebewagen, der die Kisten auf sechs Abstellböcke verteilte. Das veraltete, langsame System wurde komplett demontiert und durch einen modernen Verteilwagen mit Kettenförderer ersetzt, der mit 151 Zyklen pro Stunde deutlich mehr Leistung bringt. Zudem wurden zwei Kommissionierplätze mit jeweils drei Auslagerstichen aufgebaut, wobei die Vorzone auf drei Pick-Plätze erweiterbar ist. An dieser Stelle werden auch Kleinteile den neuen, flachen Spezialbehältern zugelagert und dem System zugeführt. Die voluminöseren und schwereren Teile werden in die größeren Behälter, die bis zu 750 Kilogramm tragen, gepackt und auf einen Einlagerstich mit integrierter Waage aufgesetzt. Hier erfolgen auch die Auslagerung von ganzen Behältern und eine eventuell erforderliche Negativ-Kommissionierung. Mit Staplern werden die Behälter zur Montage gebracht.

Im Hochregallager mussten für eine zukunftsfähige Lösung die Regalbediengeräte komplett getauscht werden. Thomas Schoch, zuständiger Projektleiter von Viastore Systems: »Wir haben die neuen Viapal-Geräte modifiziert, sodass die vorhandene Fahrschiene und der über 20 Jahre alte Regalbau weiter verwendet werden konnten. Zudem haben wir die Lastaufnahmen der RBG so angepasst, dass die 800 x 550 mm großen Behälter problemlos längs gegriffen werden können.«

Auch die für die Zusammenführung beider Lager erforderliche Änderung der Regale hat Viastore durchgeführt und zwei zusätzliche Längstraversen für vier Regalzeilen mit reduzierter Höhe eingebaut. Hier sind jetzt die 1.000 von Viastore gelieferten, flachen Spezialbehälter untergebracht.

3.700 Stellplätze

Insgesamt bietet das Hochregallager heute 3.700 Stellplätze. Eine Lagerebene allerdings wird heute noch nicht genutzt. Denn trotz der Zusammenführung zweier Lager konnte die Ware insgesamt stark verdichtet werden. Die noch nicht genutzte Ebene soll bei Bedarf ebenfalls geteilt werden, um genügend Raum für weitere Spezialbehälter zu erhalten. In der Steuerung und im WMS ist die Teilung umsichtigerweise bereits berücksichtigt.

Die gesamte Steuerungstechnik der Förderzeuge wurde in die bereits vorhandene Materialfluss-Software integriert. Betriebsleiter Decker: »Wir hatten in einer ersten Modernisierungsmaßnahme vor zwei Jahren gerade erst ein neues Materialfluss-System implementiert, das wir jetzt nicht wieder austauschen wollten.« Obwohl eine Brandwand neu gemauert und drei neue FSA-Tore in die Vorzonenfördertechnik integriert werden mussten, war der Umbau bereits nach zweieinhalb Wochen komplett abgeschlossen. Ein erster Testbetrieb konnte beginnen. Nur vier Wochen nach Baubeginn wurde die Neuanlage bereits mit 100 Prozent Leistung betrieben.<

www.viastore.de

Ausgabe:
lj 06/2008
Unternehmen:
Bilder:

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