In Addrup-Essen, dem Stammsitz von Wernsing Feinkost, arbeiten 1.100 Mitarbeiter für das Familienunternehmen. Ein wichtiger Teil des Erfolgs von Wernsing ist nach eigenen Angaben die kontinuierliche Verbesserung der eigenen Prozesse. Deswegen werden auch Produktion und Logistik stets auf neue Anforderungen getrimmt. Etwa durch die Implementierung von zwei fahrerlosen Transportfahrzeugen, die Wernsing als wichtigen Baustein in seinem ganzheitlichen Gesamtkonzepts sieht.

Industrie 4.0 gibt den Takt vor

ANZEIGE

»Neben der Qualität der angebotenen Waren ist die Logistik ohne Frage entscheidend für den Geschäftserfolg«, berichtet Tobias Steenken, Leitung Werkslogistik bei Wernsing Feinkost. »Angesichts des anhaltenden Kostendrucks haben wir vor Jahren damit begonnen, die Abläufe durchgängig zu reorganisieren, zu verschlanken und weitestgehend zu automatisieren.« Das Neustrukturierungskonzept sei zwar langfristig angelegt, inhaltlich jedoch nicht zwingend in Stein gemeißelt. »Flexibilität und Investitionssicherheit sind entscheidende Faktoren, um den Erneuerungsprozess im Sinne von Industrie 4.0 Schritt für Schritt zu gehen und hierbei stets aufs Neue lernen zu können«, führt Tobias Steenken aus.

Das erste fahrerlose Transportfahrzeug von MLR hat bereits 2015 seinen Dienst im Bereich der Bereitstellung von Kartoffelscheiben zur Produktion aufgenommen. Hierbei handelt es sich um einen selbstständig fahrenden Gegengewichtsstapler vom Typ Phoenix, der neben Euro- und ISO-Paletten mit Roh- und Fertigprodukten auch Verpackungsmaterialien aufnimmt und sie zu den vorgegebenen Lager- beziehungsweise bodenebenen Bereitstellplätzen transportiert. Die Koordination und Steuerung von Fahrzeug und Materialfluss übernimmt das modular und multifunktional konzipierte Logistic Operating System (kurz LogOS) von MLR.

Kein Platz für Stetigförderer

ANZEIGE

»Um keine weiteren räumlichen Einschränkungen in Kauf nehmen zu müssen, haben wir uns bewusst für ein fahrerloses Transportfahrzeug entschieden«, betont Tobias Steenken. Die Installation von Stetigförderern sei daher keine Alternative gewesen. Eine solche Lösung hätte schlicht zu viel Platz gefordert. Darüber hinaus biete ein FTF den Vorteil, dass heute eine Vielzahl divergierender Ladungsträger sowie unterschiedlichste Packmittel gehandhabt und bewegt werden können. »Parallel waren aufgrund der verstärkten Internationalisierung variierende Anforderungen an die Ladungsträger zu beachten«, ergänzt Steenken.

Fünf Prozent Steigung

Der fahrerlose, auf eine Tragfähigkeit von 1.200 Kilogramm ausgelegte und mit einer Lithium-Ionen-Batterie bestückte Gegengewichtsstapler wird an fünf Tagen in der Woche rund um die Uhr betrieben. Das Gerät übernimmt Paletten selbstständig von den Übergabepositionen, transportiert diese zur nächsten Station und stellt sie dort ab. Das FTF ist vorne und hinten mit Laserscannern, einem Softbumper frontseitig sowie Notaus-tastern an Vorderbau und Hubgerüst ausgestattet. Die freie Navigation nutzt als ortsfeste Landmarken im Boden eingelassene Magnete.

Über das ERP-System ausgelöste Transportanforderungen werden von Belegtsensoren, die über eine Signalschnittstelle an LogOS angebunden sind, an das FTF übertragen. Parallel erfolgt die Bereitstellung der Kisten mit Kartoffelscheiben am Ende einer zu Kühlzwecken eingehausten Rollenbahn. Das Leitsystem prüft zunächst deren Anzahl. Anschließend fährt das FTF in den Kühltunnel ein und nimmt die Waren auf. Dann transportiert das Fahrzeug die Palette mit Kartoffelkisten zur Weiterverarbeitung und überfährt dabei auch eine fünf-prozentige Steigung. Am zugewiesenen Abstellplatz wird der Pulk seitlich an der Rampe positioniert und entstapelt. Von dort erfolgt die Weiterführung zur Produktion mithilfe herkömmlicher Gabelhubwagen.

In einer Nachbarhalle werden über eine Staurollenbahn Paletten mit Verpackungsmaterial zugeführt. Das Block- und Pufferlager besteht aus zwei Gassen mit jeweils sieben Stellplätzen hintereinander. Die Ladungsträger werden am Übergabeplatz abgenommen und sukzessive in Blocklagergasse 1 abgestellt. Parallel wird Gasse 2 bestückt. Verpackungsware, die nicht stapelbar ist, stellt das FTF in einem Bodenlager ab. Hier wurde zudem Platz für die Zwischenlagerung von Ketchup geschaffen.

Der neue Kollege »Gregor«

Nach Angaben des Unternehmens verrichtet das FTF seine Arbeit »nahezu geräuschlos«. Im Jahr 2017 wurde eine Erweiterung geplant und nach Errichtung eines neuen Leergutlagers Anfang 2018 in Betrieb genommen. Dieses wurde ebenfalls als Blocklager konzipiert und dient der Bevorratung von Ladungsträgern aus Holz und Kunststoff. »Aufgrund der bis dato guten Erfahrung mit MLR stand ein Anbieterwechsel nicht zur Disposition«, sagt Tobias Steenken. Der neue, autonom navigierende Kollege, der die Mitarbeiter von mühsamer Arbeit entlasten soll und von ihnen auf den Namen »Gregor« getauft wurde, ist ebenfalls als Gegengewichtsstapler, Typ Phoenix, ausgeführt und mit einem Hubgerüst sowie Gabelzinken als Lastaufnahmemittel ausgestattet. Das Leergutlager von Wernsing wird ausschließlich von dem dort im Einsatz befindlichen und auf eine Traglast bis 800 Kilogramm ausgelegten Fahrzeug bedient. Es arbeitet im 3-Schicht-Betrieb an sechs Tagen in der Woche. Steenken: »Der besondere Vorteil ist, dass das System keine Ruhepausen braucht. Außerhalb des regulären Betriebs können somit beispielsweise Umlagerungen vorgenommen werden. Das spart enorm viel Zeit im operativen Geschäft.«

Das Unternehmen

Alles begann mit Pommes. Die Geschichte des Lebensmittelspezialisten Wernsing wurde 1962 mit Gründung eines Produktionsbetriebs für Pommes frites in Gang gesetzt. Heute ist das Unternehmen praktisch „in aller Munde“ – ob Kartoffelprodukte, Antipasti, Brotaufstriche, Desserts, Dressings und Soßen, Pasta und Pikantes, Salate oder Suppen und Eintöpfe. Aktuell ist die Gruppe mit mehreren Betrieben in sechs europäischen Ländern vertreten und beschäftigt rund 3.850 Mitarbeiter, die jährlich einen Umsatz von über einer Milliarde Euro erwirtschaften.

Agile Wertschöpfungskette

Wenngleich die zwei Fahrzeuge nicht im Verbund agieren, so leisten sie nach Angaben von Wernsing doch einen wichtigen Beitrag, die Wertschöpfungskette des Unternehmens agil zu gestalten und auf wachsende Anforderungen auszurichten. »Fahrerlose Transportsysteme bieten beste Voraussetzungen, Prozesse weiter strukturieren beziehungsweise flexibilisieren zu können«, meint Steenken.