Klarer Weg im Strahlenlabyrinth

Vanderlande: Fördertechnik im Dienste der Gesundheit

Der Betrieb rund um die Uhr - vierundzwanzig Stunden pro Tag, sieben Tage in der Woche, aber mit einer Besetzung von nicht mehr als einer Schicht! Das war der Ausgangspunkt, der das international tätige Unternehmen Gammaster veranlaßte, für die neue Niederlassung in Etten-Leur ein vollautomatisches Lager zu bauen. Ein ausgeklügeltes Fördersystem mit sinnvoll integrierten Puffern sorgt für einen konstanten Durchlauf von sensiblen Produkten, die mittels Bestrahlung sterilisiert werden müssen.

13. August 2003

Gammaster sterilisiert bereits seit 28 Jahren eine Vielzahl von Produkten mittels Durchstrahlung. Anfangs beschränkte sich dies auf medizinische Artikel wie zum Beispiel Pflaster, Verbände, Implantate und Filter für die Nierendialyse. Allmählich werden jedoch immer mehr Anwendungen gefunden. Kräuter und Gewürze, Eisstiele, Kosmetika, Shampoos, Blumentöpfe. Alle möglichen Produkte können vor Krankheitserregern und anderen lebenden Organismen geschützt werden, indem sie ionisierender Strahlung ausgesetzt werden. Sie werden bei Gammaster durchstrahlt, nicht bestrahlt; es bleibt keine Radioaktivität auf dem Produkt zurück.

Gammaster ist Teil der Onderlinge Pharmacie Groothandel, kurz OPG. Das Unternehmen hat Niederlassungen in Marseille, München, im irischen Westport, Thailand, Südafrika, Schweden und im niederländischen Ede. Für eine neue Niederlassung in Etten-Leur, ebenfalls in den Niederlanden, erhielt Vanderlande Industries den Auftrag, eine kontinuierliche, automatisierte Zufuhr von zu behandelnden Gütern zu entwickeln. Die probateste Lösung fand sich in einem automatischen Lagersystem, das mit einer Reihe von Pufferbahnen kombiniert wurde.

Gepuffert ins Lager

Im Wareneingang werden die angelieferten, zu sterilisierenden Güter auf Aluminium-Slave-Paletten gesetzt. Bereits jetzt steht fest, welche Güter mit welcher Intensität durchstrahlt werden müssen und wieviele Umläufe um die Strahlungsquelle jeweils nötig sind. Die Produkt-Codes werden an den einmaligen Paletten-Code gekoppelt. Da ein Barcode-System in einer Umgebung mit Strahlung nicht funktioniert, hat man sich für einen binären Code entschieden, der aus einer Kombination von runden Löchern in der Seitenfläche der Palette besteht.

Die Paletten mit den zu durchstrahlenden Produkten können direkt der Strahlungsquelle zugeführt werden. In den meisten Fällen werden sie jedoch zunächst im Pufferlager deponiert. Dieses Lager besteht aus zwei Gassen mit Regalbediengeräten und insgesamt 720 Palettenstellplätzen.

Sorgfältige Trennung

Die Verteilung und Einlagerung der Paletten übernimmt das Warehouse Management System Sattstore von ABB. Bei dessen Programmierung war zu beachten, daß kontaminierende Produkte nicht direkt neben- oder übereinander gelagert werden dürfen. In der vorderen Hälfte der beiden Lagergassen werden die unbehandelten Ladungen plaziert, in der hinteren Hälfte die Güter, die bereits durchstrahlt sind. Eine Trennwand quer durch den Arbeitsbereich verhindert, daß behandelte und unbehandelte Güter durcheinandergeraten.

Sobald eine Ladung vom WMS angefordert wird, holt das Regalbediengerät die Paletten aus dem Lager und setzt diese auf eine Förderanlage. Über eine zusätzliche Kontrollstation, die mit einer Ausschleusmöglichkeit für zurückgewiesene Ladungen ausgestattet ist, werden die Paletten auf eine Pufferbahn geleitet. Dort werden einige Ladungen mit einem Dosimeter versehen, um hinterher genau feststellen zu können, mit welcher Intensität die Güter durchstrahlt wurden.

Vom Puffer aus gelangen die Paletten in ein Labyrinth und werden ein oder mehrere Male um die Strahlungsquelle geleitet. Hier ist Platz für 18 Paletten, die sich mit allen Seiten und auf zwei unterschiedlichen Höhenniveaus um die Quelle drehen. Alle Produkte auf der Palette werden so mit der selben Intensität behandelt.

Im Strahlungslabyrinth

Ist die Ladung gemäß den Spezifikationen durchstrahlt, verläßt die Palette auf dem höhergelegenen Niveau das Labyrinth und erreicht über einen Lift wieder das Erdgeschoß. Wiederum wird sie auf eine Pufferbahn geleitet, von wo aus sie entweder direkt zum Ausgang oder zum Zwischenlager befördert wird. Das Regalbediengerät setzt die Palette nun von der anderen Seite in das Lager-System, bereit für den Transport in Richtung Auftraggeber.

Die Vorteile dieses Systems sind offensichtlich. Durch ein neues Puffersystem kann Gammaster selbst am Wochenende unbemannt durcharbeiten. Mit einer minimalen Personal- Besetzung liefert Gammaster also ihren Auftraggebern maximale Qualität und Zuverlässigkeit. Vierundzwanzig Stunden pro Tag, sieben Tage in der Woche.

Erschienen in Ausgabe: 05/2003