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Lagerlogistik - Westfalia realisiert mit Logistikdienstleister Kloosterboer für McCain Frites das größte Tiefkühllager Frankreichs. Positiver Nebeneffekt: Die Logistik-Zentralisierung reduziert den LKW-Verkehr.

06. April 2009

McCain, Kloosterboer und Westfalia – drei Familienunternehmen aus Kanada, Holland und Deutschland – haben sich zusammengetan. In Harnes, im 62. Department, bauen sie bis Anfang 2010 das größte Tiefkühllager Frankreichs. Das Mega-Logistikzentrum, ein platz- und energiesparendes Satelliten-Kompaktlager mit über 68.000 Plätzen, wird eines der größten TK-Lager Europas. Neun Regalbediengeräte werden in sieben Gassen und zwei Lagerbereichen bei minus 24 Grad tiefgekühlte Lebensmittel wie Pommes frites automatisch umschlagen. McCain bündelt dadurch Vorrat und Distribution der Werke Béthume, Harnes und einiger nordeuropäischer Standorte. Das hat ökonomische und ökologische Vorteile und unterstützt die erklärte McCain-Nachhaltigkeitsstrategie. Denn das kompakte Tiefkühllager wird acht Regionallager ersetzen und dadurch den LKW-Verkehr deutlich reduzieren. Seine besondere Bauweise spart außerdem Raum und Energie. Kloosterboer wird das TK-Lager betreiben, das Anfang 2010 den Betrieb aufnehmen soll.

Platzsparendes Logistiksystem mit zwei Kernbereichen

Das neue McCain-Lager wird ein platz- und energiesparendes Tiefkühllogistiksystem mit zwei Kernbereichen. Im hinteren Bereich besteht ein großes Vorratslager mit langfristig aufbewahrten Waren in sortenreinen Kanälen. Das Vorratslager wird 100 Meter lang, 112 Meter breit und 38 Meter hoch sein. Die Vorratslager-RBGs verfügen über Doppel-Hubsatelliten – dadurch können sie Industrie- und Euro-Paletten mit bis zu einer Tonne Gewicht bis zu 16-fach tief in die Lagerkanäle bringen. »Andere Systeme müssten viel mehr RBGs einsetzen, um solche Kanaltiefen zu bedienen«, so Paulus Paulusma, Projektverantwortlicher von Westfalia. Außerdem ist das Vorratslager sauerstoffreduziert, was höchsten Brandschutz gewährleistet.

Der vordere Bereich des Logistikzentrums dient Kommissionierung, Distribution und Wareneingang. Er besteht aus zwei Ebenen, die ein Aufzug verbindet. Im Erdgeschoss bilden zwölf LKW-Tore und eine automatische LKW-Entladestrecke (Speedloader) die Schnittstelle zur Transportlogistik. Hier befindet sich auch ein zusätzliches Automatiklager für die Tourenbereitstellung. Über 700 Meter Strecke mit automatischen Rollen- und Kettenförderern vernetzen die beiden Kernbereiche und sichern einen schnellen Materialfluss zwischen Produktion, Wareneingang, Vorratslager, Kommissionierung und Distribution. Der Wareneingang ins Vorratslager geschieht einerseits über ein Einlagertor zur anliegenden Produktion. Andererseits wird McCain über die Fördertechnik im Erdgeschoss des Distributionsbereiches das Vorratslager befüllen.

Effiziente Lösungen vom deutschen Spezialisten

»Das Westfalia Satelliten-Kompaktlager ist für McCain eine ökonomische und ökologische Lösung. Es spart deutlich Energie und Kosten, weil weniger Platz benötigt wird und weniger Geräte im Betrieb sind als bei Alternativsystemen«, so Jack Kloosterboer, geschäftsführender Gesellschafter von Kloosterboer. Durch die bis 16-fach tiefe Lagermöglichkeit benötigt ein Satelliten-Kompaktlager weniger RBGs und weniger Regalgänge als Lösungen wie doppelt tiefe Lager. »Weniger RBGs verbrauchen einfach weniger Strom. Bei laufendem Betrieb produzieren sie weniger Wärme, die das System wieder herunterkühlen muss. Und weniger Gänge bedeuten weniger Luft, die ständig energieintensiv auf minus 24 Grad heruntergekühlt werden müssen«, ergänzt Paulusma. Darüber hinaus bietet das kompakte Tiefkühllager ökologische Vorteile, weil es acht Regionallager ersetzt und McCain dadurch seinen LKW-Verkehr deutlich reduziert. Die Logistiksoftware Savanna.net übernimmt die Verwaltung des Logistiksystems inklusive Chargen-Rückverfolgung. Sie steuert den Durchsatz nach Haltbarkeitsdatum (MHD) im First-in-first-out-Prinzip (Fifo). »Um auf Nachfrage-Peaks optimal zu reagieren, organisiert Savanna.net außerdem eine kontinuierliche Umlagerung vom Vorrats- ins Distributionslager nach LKW-Touren. Die Auslagerleistung beträgt bis zu 250 Paletten in der Stunde«, so Paulusma. »Nach reiflicher Überlegung und der Kalkulation von Alternativen haben wir uns entschieden, zusammen mit Kloosterboer und Westfalia das Logistikzentrum in Harnes zu bauen. McCain wird hier insgesamt 42 Millionen Euro investieren. Mit dem neuen Logistiksystem sparen wir unnötige Transport- und Energiekosten und treiben unsere erklärte Nachhaltigkeitsstrategie voran. Das größte TK-Lager Frankreichs wird ein nachhaltiges Logistiksystem unter Familienunternehmen«, so Jean Bernou, Präsident von McCain Zentraleuropa. Westfalia hat zuletzt im März auf der Stuttgarter Intralogistikmesse Logimat ausgestellt. Im Fokus standen platz- und energiesparende Logistikprojekte wie Satellitenlager für die Tiefkühlbranche und andere. Neben dem Mega-Logistiksystem für McCain präsentierte Westfalia als Mittelstands-Champion kleinere Lagersysteme bis 10.000 Palettenplätze. Das Unternehmen hat für Firmen wie die Fleischwerke Zimmermann, Poll Schornsteine, Stahl Pilze & Waldfrüchte oder den Großhändler Kahmann & Ellerbrock gerade erfolgreich solche Projekte realisiert. Westfalia verbindet aber auch die innerbetriebliche Logistik mit der Transportlogistik, zum Beispiel durch automatische Be- und Entladesysteme für LKWs. Die Automatisierung entlang der Supply Chain umfasst die Steuerung und IT-Anbindung der Systeme mit Logistiksoftware, wie der hauseigenen Savanna.net. Instandhaltung, Modernisierung und Erweiterung der Anlagen gewährleisten langfristige Kundenpartnerschaften. In über 35 Jahren Unternehmensgeschichte hat Westfalia weltweit mehr als 650 automatische Logistiksysteme realisiert.

Erschienen in Ausgabe: 02/2009