Mehr Leistung für BMW

Special

Erweiterung - BMW hat sein regionales Distributionszentrum in Krefeld erfolgreich erweitert. Dabeikonnte Vanderlande die Leistungsfähigkeit der Paletten- und Behälterfördertechnik nahezu verdoppeln.

08. Juni 2010

Nach 20-jähriger Laufzeit zur vollsten Zufriedenheit von BMW musste eine grundlegende Systemerweiterung der Paletten- und Behälterfördertechnik am Standort Krefeld durchgeführt werden. Bei der Erweiterung, vorgenommen von Vanderlande Industries, wurde größtmöglicher Wert auf Flexibilität und Ergonomie gelegt. Automatische Fördertechnik wird nur dort, wo nötig, und nicht, wo möglich, eingesetzt. Dafür wurde eine wesentliche Änderung der Prozesse sowohl im Kleinteile-Handling als auch im Großteile-Handling vorgenommen.

Bis zum Zeitpunkt der Erweiterung wurden die Kleinteile ausschließlich in einem zehngassigen, zentralen Tablarlager gelagert. Die dort eingesetzten Tablare mit einer Grundfläche von 800 x 1.200 mm können aufgrund der logistischen Unterteilung in bis zu 16 Bereiche auch 16 unterschiedliche Artikel aufnehmen. Aus dem Tablarlager wird die Ware nach dem Ware zum-Mann-Prinzip zu vier Kommissionierplätzen transportiert. Hier wird die bestellte Ware in Kundenbehälter kommissioniert, die anschließend bis zum Versand in einem Paternosterlager zwischengepuffert werden.

Mögliche Nachbestellungen seitens der Händler werden ebenfalls in Behälter kommissioniert und im Bereich des Paternosterlagers in den Kundenbehälter verdichtet. Bei der Erweiterung des Kleinteilelagers wurde nun zusätzlich zum vorhandenen Tablarlager eine dreigeschossige Fachbodenlagerebene angebaut. Dort werden die Artikel je nach Größe in unterschiedlichen Fachbodenbereichen bevorratet.

Die Einlagerung der Artikel in das Fachbodenlager bzw. die Kommissionierung aus dem Fachbodenlager wird manuell durch einen Mitarbeiter durchgeführt, der mit Hilfe eines Pick-Cars, das mit bis zu fünf Behältern bestückt ist, wegeoptimiert durch das Fachbodenlager geht. Dabei wird er durch ein MDE geführt und unterstützt.

Neue Verdichtungsanlage

Im Zuge der Erweiterung wurden die bestehenden Paternoster-Regalanlagen, in denen die Kundenbehälter bis zum Versand zwischengepuffert wurden, demontiert und im Bereich der Fachbodenanlage eine neue, fördertechnisch unterstützte Verdichtungsanlage installiert. Der Verdichtungsbereich besteht aus einem zentralen Behälter-Loop, der zur Verteilung der Behälter auf Verdichtungsinseln eingesetzt wird. Die Verdichtungsinseln dienen zur Feinsortierung auf Händlerbehälter.

Dabei entnehmen die Mitarbeiter den durch die implementierte Pick-to-Light-Anlage angezeigten ersten Behälter eines Kunden und schieben diesen in das entsprechende kundenbezogene Fach. Im Laufe des Tages eingehende Nachbestellungen werden entweder im Tablarlager oder im Fachbodenlager kommissioniert und anschließend mit Folgebehältern in die gleiche Insel gefahren. Dort entscheidet der Mitarbeiter, ob die kommissionierte Ware noch in den Erstbehälter verdichtet werden kann, oder ob aus Volumen- oder Gewichtsgründen ein Zweitbehälter für diesen Kunden eingesetzt werden muss.

Sobald ein Behälter aus Volumen- oder Gewichtsgründen voll ist, wird dieser in Richtung Warenausgang transportiert. Der letzte Behälter der jeweiligen Filiale verbleibt so lange wie möglich im Bereich der Verdichtung, um eventuell eingehende Eilbestellungen des jeweiligen Händlers noch aufnehmen zu können.

Versandbereite Behälter werden auf die abziehende Fördertechnik aufgeschleust und fahren automatisch in den Versandbereich. Hier durchlaufen sie eine automatische Deckelmaschine, danach die automatische Umreifung und Etikettierung und werden dann für den Warenausgang zur Verfügung gestellt.

Erhebliche Verbesserungen

Durch die Änderung des Konzeptes bei der Kleinteile-Kommissionierung sind Flexibilität und Leistungsfähigkeit der Anlage erheblich gestiegen. Während die Lagerdichte im Tablarlager bereits optimal ausgenutzt wurde, können nun im Fachbodenlager die einzelnen Artikel mit höherer Frequenz und auch flexibler gegriffen werden. Ebenso ist die Leistungsfähigkeit des Verdichtungsbereiches durch den Hochleistungsbehälterrundlauf und den von Vanderlande Industries ergonomisch ausgestatteten Verdichtungsarbeitsplatz im Gegensatz zu der vor 20 Jahren gewählten Lösung erheblich gestiegen.

Im ursprünglichen System wurden alle Großteile in Gitterboxen der Größe 800 x 1.200 mm bzw. 1.600 x 1.200 mm in einem automatischen Palettenlager gelagert. Zwecks Kommissionierung wurden die Gitterboxen auf Paletten gemäß dem Ware-zum-Mann-Prinzip zu drei Kommissionierinseln gefahren. Jede dieser Inseln besitzt sowohl ein Kommissionier-U für die Bereitstellung der G5-Paletten (800 x 1.200 mm) als auch eine Stichstrecke für die G6- und G7-Paletten der Größe 1.600 x 1.200 mm. Aus beiden Palettengruppen können sowohl Teil-entnahmen als auch ganze Palettenentnahmen vollzogen werden. Für die ergonomisch günstige Entnahme sind an den Arbeitsplätzen entsprechende Tische vorgesehen.

Kluge Kombination

Bei der Erweiterung des für langsam drehende Artikel genutzten Palettensystems um beinahe 100 Prozent hat man sich nicht mehr für das Ware-zum-Mann-Prinzip, sondern für das Prinzip Mann-zur-Ware entschieden. Die Paletten werden jetzt in zwei Bereichsebenen in Regalen für die Kommissionierung bereitgestellt.

Im oberen Bereich des Palettensystems werden die Artikel mit Hilfe von Handhubwagen von der Lagerpalette in die Kundenpalette kommissioniert. Im unteren Bereich werden die Artikel mit Hilfe von Schubmaststaplern kommissioniert. Durch die Kombination der drei beschriebenen Palettenbereitstellsysteme kann nun jeder einzelne Artikel entsprechend seines Durchsatzes und seiner Größe optimal für die Kommissionierung bereitgestellt werden.

Aufgrund der Erweiterung des bestehenden Systems um beinahe 100 Prozent hat BMW in Krefeld die Chance wahrgenommen, sowohl im Behälterbereich als auch im Palettenbereich unterschiedliche Kommissioniermethoden für unterschiedliche Artikel, je nach Größe und Durchsatz, einzusetzen. Dadurch sind Leistungsfähigkeit und Wirtschaftlichkeit des Gesamtsystems um ein Vielfaches gestiegen.

Daten und Fakten

Vanderlande Industries mit deutschem Sitz in Mönchengladbach ist Spezialist für automatische Materialfluss-Systeme in den Bereichen Distribution, Parcel & Postal und Gepäckförderung.

Die Lösungen des Unternehmens, dessen Zentrale sich im niederländischen Veghel befindet, haben in über 700 Distributionszentren und Anlagenkomplexen und in mehr als 600 Flughäfen in aller Welt ihren Platz.

Jede Systemlösung ist den spezifischen Anforderungen des Kunden exakt angepasst.

Erschienen in Ausgabe: 03/2010