Minutiös getaktet

Automatisierung - Produktion und Logistik wachsen zusammen: Auf ein ganzheitliches und automatisiertes Konzept setzt auch der Luxusuhren-Hersteller Omega aus dem Hause Swatch am Standort Biel in der Schweiz. Der Partner: die Stöcklin-Gruppe.

10. September 2019
Minutiös getaktet
Einige Aufgaben und Kontrollen werden durch Roboter unterstützt. (© Omega)

Vernetzung, Informationstransparenz, technische Assistenz und dezentrale Entscheidungen: Das sind zentrale Eckpfeiler einer »smart factory«. Unternehmen, die Produktion und Logistik systematisch miteinander verzahnen und weitestgehend automatisieren, können so schon heute eine solide Grundlage schaffen, auf der die »intelligente Fabrik« wachsen und gedeihen kann. In dieser spielt der Mensch weiterhin eine wichtige Rolle: Technologien können ihn von eintöniger Arbeit entlasten und eine Atmosphäre schaffen, die die Zufriedenheit der Mitarbeiter steigert. Nach wie vor steht jedoch bei der Entwicklung neuer Fertigungsstätten vielfach die Produktion im Mittelpunkt der Betrachtung. Dem Materialfluss hingegen wird eine eher sekundäre Rolle zugewiesen.

Ganzheitliche Konzepte

Doch in Zeiten einer teils schon heute realisierbaren, auf dem Kerngedanken einer smarten Fabrik basierenden Industrie 4.0 wird eine derartige Differenzierung beziehungsweise entkoppelte Planung vermehrt infrage gestellt. Gefragt sind vielmehr ganzheitlich orientierte Konzepte.

Diese sehen vor, dass sämtliche Prozesse in Produktion und Logistik miteinander vernetzt und flexibel synchronisiert werden können. In diesem speziellen Segment der Produktionslogistik ist auch die Schweizer Stöcklin-Gruppe tätig. Sie hat – über automatisierte Distributionszentren hinaus – in der letzten Zeit etliche Projekte umgesetzt. Dabei liefert und implementiert der im schweizerischen Dornach ansässige Intralogistikanbieter und Generalunternehmer komplett aus einer Hand.

Schweizer Qualität

Auf dieses Angebot setzte auch Omega, eine Marke der Swatch-Group, beim Bau einer neuen Luxusuhren-Manufaktur am Standort Biel, Kanton Bern. Die neue Fertigungsstätte, die nach Angaben von Stöcklin nach modernsten ökologischen Kriterien errichtet wurde und die sich harmonisch in die städtebauliche Umgebung einfügt, vereint unter einem Dach sowohl die Montage und die Qualitätskontrolle als auch ein vollautomatisches Kleinteilelager samt angeschlossener Fördertechnik. Untergebracht sind ferner Zonen für die Verpackung und die Bereitstellung der Fertigfabrikate zum Versand.

»Durch die Umsetzung eines neuen Logistikkonzepts sollten der Materialfluss und die Lagereinrichtungen optimiert und die Kommissionierung sowie die Lagerkapazitäten an zukünftige Anforderungen angepasst werden«, berichtet Domenico Palombo, der im Geschäftsbereich Anlagen der Stöcklin Logistik AG die französischsprachigen Märkte betreut. Im Fokus der Geschäftspartner: Ein Höchstmaß an Leistung und Verfügbarkeit über den gesamten Lebenszyklus der Anlage sowie maximale Flexibilität. Parallel sollten die mit den Prozessen verbundenen Kosten reduziert werden.

Uhren im Reinraum

Seit Inbetriebnahme Ende 2017 ist das vollautomatische Kleinteilelager (AKL) Kern des neuen, fünfstöckigen Produktionsgebäudes, welches praktisch rund um das Intralogistiksystem errichtet worden ist. Darin werden verschiedenste Komponenten und Uhrenköpfe verwaltet, die geordnet nach Arbeitsschritten ein- und ausgelagert sowie auf den verschiedenen Etagen kommissioniert werden.

Dort sind Spezialisten ihres Fachs am Werk, die unter Reinraum-Bedingungen Uhrwerke mit Ziffernblättern, Zeigern, Gehäusen und Armbändern präzise zusammenbauen. Kontrollen und Logistikaufgaben werden teilweise durch Roboter unterstützt. Nach Abschluss werden die Fertiguhren verpackt und gelangen über eine speziell konzipierte Fördertechnik in den Versand.

15,2 Prozent Sauerstoff

Das AKL bietet Platz für mehr als 30.000 Behälter bei doppelttiefer Lagerung. Um die wertvollen Waren im Lager bestmöglich zu schützen, wurde die gesamte Anlage inertisiert ausgeführt. Im Fall von Omega sah das vorbeugende Brandschutzkonzept eine Reduzierung des Sauerstoffgehalts auf gerade einmal 15,2 Prozent vor. Auf diese Weise ist präventiv sichergestellt, dass Brände erst gar nicht entstehen können. Bestückt ist das Lager mit vier Regalbediengeräten aus der »BOXer-Familie« von Stöcklin Logistik, die jeweils mit einem Lastaufnahmemittel ausgestattet sind.

Dazu Domenico Palombo: »Energieeffizienz war von Beginn an ein großes Thema. Diesen Anspruch bedienen wir durch die Leichtbauweise des BOXer, der dank dieses Konstruktionsprinzips bei vergleichbarer Leistung zu den energiesparsamsten Kleinteilegeräten auf dem Markt zählt.« Aufgrund seiner modularen Bauweise sei der BOXer zudem auf höchstmögliche Flexibilität und Skalierbarkeit ausgelegt.

Bedarfsgerechtes Tempo

Über das Warehouse-Management-System (WMS) mit integrierter Materialflusssteuerung werden kontinuierlich Ein- und Auslagerstrategien unter Berücksichtigung der tagesaktuellen Anforderungen angestoßen. Infolge fahren die Kleinteilegeräte nicht stets mit höchstmöglicher Geschwindigkeit, sondern passen ihr Tempo bedarfsgerecht an. Auf diese Weise werden nach Angaben von Stöcklin sowohl der Komponentenverschleiß als auch der Energiebedarf verringert, sodass Ressourcen geschont und unnötig hohe Betriebskosten vermieden werden können. Gleichzeitig sind hinreichend Reserven vorhanden, um in Spitzen auf Systemebene die erforderliche Maximalperformance zu erbringen.

Die Anlage mit den Maßen 27 x 10 x 14 Meter (Länge, Breite, Höhe) erstreckt sich über drei Stockwerke – vom Untergeschoss bis zum 1. Obergeschoss. Die restlichen Etagen sind über Lifte an das System angebunden, über die die Waren vertikal verschoben werden. Für die Lagerung und den Transport nutzt Omega Spezialbehälter mit den Abmessungen 305 x 405 x 230 Millimeter, die sich mittels EAN-Strichcodes, von denen pro Box jeweils zwei aufgebracht sind, identifizieren lassen. In Summe sind im AKL rund 1.000 Behälterbewegungen pro Stunde möglich.

»Durch die Umsetzung eines neuen Logistikkonzepts sollten der Materialfluss und die Lager- einrichtungen optimiert werden.«

— Domenico Palombo, Stöcklin Logistik

Das integrierte Warehouse- Management-System agiert hierbei als zentrale Steuerinstanz und soll für eine durchgängige Bestandstransparenz sowie eine effiziente Auslastung sämtlicher Ressourcen sorgen.

Hohe Anforderungen an Staub- und Lärmschutz

Eine weitere Besonderheit besteht darin, dass die Behälter vor der Einlagerung mit speziellen Staubschutzdeckeln bestückt werden, sodass die darin geführten, qualitativ hochwertigen Uhrenköpfe und Komponenten keinen Schaden nehmen. Im Zuge der Auslagerung werden die Deckel dann wieder entfernt. Da es sich hierbei um eine für den Menschen auf Dauer recht eintönige Arbeit handelt, wird diese bei Omega von Robotern übernommen. Das WMS prüft in diesem Zusammenhang auch, zu welchem Zeitpunkt ein Behälter oder ein Deckel zuletzt gereinigt worden ist. Bei Erreichen des Soll-Zyklus stößt das System automatisch eine Weiterführung zur Reinigungsmaschine im Keller an. »Angesichts des wertvollen Lagerguts ist es zwingend erforderlich, auch bei der Lagerung und dem Transport eine weitestgehend sterile Umgebung zu schaffen, in der ausgeschlossen ist, dass es auch nur zu geringsten Verunreinigungen kommt«, erklärt Domenico Palombo.

Eine weitere Anforderung zielte auf das ebenfalls wichtige Thema Lärmschutz. »Die in den Werkstätten ausgeführten Tätigkeiten verlangen höchste Konzentration, weshalb die Lärmreduktion auf ein Minimum hier essenziell ist«, berichtet der Intralogistikexperte. Infolge wurden die Geräuschemissionen entsprechend gesenkt, sodass die Mitarbeiter ungestört ihrer anspruchsvollen Arbeit nachgehen können.

Tablets und Bildschirme statt Papier

Ferner verhindern in jeder Etage des Produktionsgebäudes angebrachte Schleusen, dass Schmutzpartikel in die Räumlichkeiten eindringen. Auch wird in der Omega-Produktion heute komplett papierlos gearbeitet. Sämtliche für die Montage erforderlichen Informationen lassen sich auf Bildschirmen oder per Tablet abrufen. Diesem »Reinheitsgebot« kommt im vollautomatischen BOXer-Kleinteile- lager auch das Warehouse- Management-System entgegen, über das eine automatisierte, durchgängig digitalisierte Lagerverwaltung und Materialflusssteuerung realisiert worden ist.

Während das vollautomatische Kleinteilelager der Bevorratung von Uhrenköpfen und Komponenten sowie der Bereitstellung der Teile zur Montage dient, werden Fertiguhren in speziell konzipierten Lagern gelagert. Die Zu- und Abführung erfolgt über eine komplett neu entwickelte Behälter-Fördertechnik, die von den Intralogistikern aus der Schweiz auf die besonderen Anforderungen der hier zum Einsatz kommenden Ladehilfsmittel angepasst worden ist. Das Warehouse-Management-System steuert auch hier auftragsgerecht den gesamten Materialfluss bis hin zur Verpackung und dem Versand per Spedition und verwaltet den Bestand innerhalb der Fertiguhren-Lager.

Uhren termintreu zum Kunden bringen

Dank der direkten Integration des vollautomatischen Kleinteilelagers samt horizontal und vertikal verlaufender Fördertechnik in die Montageumgebung ist heute laut Stöcklin gewährleistet, dass alle benötigten Teile stets vollständig und »just-in- time« zur Verfügung stehen.

»Angesichts des Lagerguts war es zwingend erforderlich, auch bei der Lagerung eine weitestgehend sterile Umgebung zu schaffen.«

— Domenico Palombo, Stöcklin Logistik

Gleichzeitig hat Omega die Voraussetzungen für eine weiter verbesserte Fulfillment-Performance geschaffen. Denn eine automatisierte Intralogistik kann entscheidend dazu beitragen, die von den Endkunden erwartete Schnelligkeit und Termintreue bei der Warenzustellung zu gewährleisten und ein perfektes Einkaufserlebnis zu bescheren – ganz gleich, ob online oder im stationären Handel. Im Fokus dabei: die Zuverlässigkeit auf Technologieebene, Transparenz in der Auftragsverfolgung, kurze Durchlaufzeiten und explizit angepasste Versorgungszyklen bei moderaten Prozesskosten und höchstmöglicher Flexibilität.

Service als wichtiges Entscheidungskriterium

Entsprechend hoch sind die Anforderungen an die Anlagenverfügbarkeit. Daher war auch der Service ein wichtiges Entscheidungskriterium für Omega: Im Fall der Fälle steht das Team von Stöcklin Logistik 24 Stunden an 365 Tagen im Jahr bereit, um etwaige Störungen direkt vor Ort zu beheben und die Lieferbereitschaft innerhalb kürzester Zeit wiederherzustellen. Kleinere Probleme erledigt das Omega-Maintenance-Team oder sie werden über den Fernzugang von Stöcklin gelöst.

Erschienen in Ausgabe: 04/2019
Seite: 10 bis 13

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