In dem neuen Full-Service-Lager vom Hamburger Handelsunternehmen Gebr. Heinemann in Erlensee werden rund 35 Prozent des gesamten Auftragsvolumens bearbeitet. »Unser neues Distributionszentrum gewährleistet durch einen schnellen Zugriff auf alle Artikel die hohe Verfügbarkeit, die wir für die termingerechte Belieferung unserer Duty-free-Shops in engen Zeitfenstern benötigen«, urteilt Markus Kellermann, Head of Logistic Operations Distribution Center Erlensee. Als Generalunternehmer für die Intralogistik erstellte SSI Schäfer das Logistikkonzept für effiziente Prozesse nach dem Kommissionierprinzip Ware-zur-Person, nebst Überprüfung der Materialflüsse in Simulationsprojekten. Für die Umsetzung übernahm SSI Schäfer die Ausführungsplanung inklusive Organisation und Koordination aller technischen Gewerke. Die Gestaltung wie auch Realisierung der Materialflüsse erfolgte mit leistungsstarker Paletten- und Behälterfördertechnik. Allein für die Palettenfördertechnik wurden dabei rund 300 Meter Rollenbahnen und Kettenförderer installiert. Die innerbetrieblichen Transporte zwischen den Bedarfsstellen übernimmt eine Elektro-bodenbahn (EBB) mit 13 Fahrzeugen. Überdies verknüpfte SSI Schäfer die speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS) der Anlagenkomponenten via Schnittstelle des Materialflussrechners mit dem kundenseitigen Lagerverwaltungssystem SAP-EWM. Eine ebenfalls installierte Visualisierung sorgt für eine maximale Transparenz von Materialflüssen und Anlagenauslastung. Zudem wurden zehn ergonomische Kommissionierarbeitsplätze eingerichtet. Herzstücke der 32.000 Quadratmeter großen Logistikimmobilie bilden ein Hochregallager (HRL) für Paletten und ein AKL, das SSI Schäfer für Gebr. Heinemann nach dem Konzept der 3D-Matrix Solution erstellt hat. Das HRL wurde in Silobauweise errichtet und bietet 22.900 Palettenstellplätze für eine einfachtiefe Lagerung. Es dient als Nachschublager für das AKL. Die acht Regalbediengeräte (RBG) für Paletten des energieeffizienten Typs Exyz erzielen mit ihren Teleskopgabeln in den HRL-Gassen Ein- und Auslagerungen mit einem Durchsatz von bis zu 240 Doppelspielen pro Stunde.

Innovationen im AKL

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Mit seiner Konzeption nach der 3D-Matrix-Solution dient das Behälterlager nicht nur als Lagerstätte, sondern zugleich als Sequenzierungspuffer für die Shop-spezifische Auftragsfertigung. Mit der Matrix bietet SSI Schäfer eine dynamische Systemlösung zur Lagerung und Kommissionierung, z. B. von Behältern und Paletten. Alle Transportmittel, welche innerhalb des Lagers in X-, Y- und Z-Richtung eingesetzt sind, arbeiten voneinander entkoppelt und parallel. Dies ermöglicht den ständigen Zugriff auf alle Artikel im Lager mit gleicher Leistung und ohne Engpässe. Die herkömmliche ABC-Klassifizierung des Lagergutes entfällt damit. Der Lagerspeicher und die eingesetzten Komponenten sind in Anzahl und Lokalisierung flexibel skalierbar. In der Anlage übernehmen Shuttle-Systeme die Bedienung der Stellplätze. Angeforderte Artikelbehälter werden auf Transferplätzen für installierte Liftsysteme eingestellt und dort gepuffert. Der koordinierte Zugriff der Lifte auf die Transferplätze ermöglicht eine Sequenzierung in der Auslagerung beziehungsweise eine lastabhängige Einlagerung. Zur Auftragskommissionierung werden die Behälter schließlich über eine nachgelagerte Fördertechnik an Kommissionier- und Versandplätzen präsentiert. In der 10.000 Quadratmeter großen Kommissionierhalle belegt das 4.500 Qua-dratmeter große Kommissionierlager fast die Hälfte der Fläche. 136.000 Stellplätze stehen für eine doppeltiefe Lagerung zur Verfügung. Anlage und Behälterfördertechnik sind auf Behälter und Kartons mit einem Gewicht bis zu 30 Kilo ausgelegt.

64 Mehr-Ebenen-Shuttles

Für die Ausstattung des AKL lieferte SSI Schäfer die Standardkommissionier- und Transportbehälter der Typen LTB 6320 (566 x 366 x 298 mm) und LTB 6220 (564 x 366 x 87 mm). Die Ein- und Auslagerungen aus dem Lagerspeicher erfolgen über 60 Lifte. In der Anlage selbst arbeiten 64 »Navette«-Mehr-Ebenen-Shuttles, die in den Stahlbau der AKL-Regalgassen integriert wurden. Geführt durch Fahr- und Stützschienen bedient jedes der Navette-Shuttles mit seinen zwei übereinander angeordneten Lastaufnahmemitteln (LAM) bis zu acht Ebenen im Lagerspeicher, zwei davon sogar parallel bei jedem Stopp. Dabei kann jedes der beiden LAM zwei Behälter oder Kartons transportieren – in Summe also mit einem Lastspiel gleichzeitig vier Transporteinheiten. »Das minimiert die Fahrzeiten der Geräte und führt gegenüber herkömmlichen Shuttle- und RBG-Lösungen mindestens zu einer Verdopplung der Prozesseffizienz«, resümiert Andreas Hümmer, Projektleiter bei SSI Schäfer. Die Paletten werden nach der Wareneingangsprüfung und Vereinnahmung auf einer Förderstrecke mit automatischer Konturen- und Gewichtskontrolle über einen Vertikalförderer auf eine Zwischenebene transportiert. »Mit dieser Lösung steht die Ebene 0 allein für die Warenein- und -ausgangsbearbeitung zur Verfügung«, erläutert Hümmer. »Alle anderen Prozesse, die Ein- und Auslagerungen aus dem Hochregallager, das Umpacken wie auch die Auftragskommissionierung erfolgen auf der Zwischenebene.« Von den Vertikalförderern werden zwei Loops der Elektrobodenbahn (EBB) bedient. Sie führt die Paletten zu den Einlagerungsstichen für das HRL oder direkt an Umpackplätze für die Einlagerung in das AKL.

Fließende Prozesse

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Für die Nachschubversorgung des AKL transportiert die EBB die Paletten aus dem HRL ebenfalls an die Depalettierplätze. Dort werden die Artikel manuell gescannt und die Artikelkartons von den Paletten auf Trays und in Behälter umgepackt. Die Ladungsträger werden über eine Förderstrecke an die Navette-Lifte des AKL geleitet und von den Mehrebenen-Shuttles eingelagert. Zur Auftragskommissionierung durchlaufen die Kartons und Behälter den gleichen Transportweg: Die Navette-Shuttles lagern aus und übergeben die Ladungsträger an die Transferplätze der Lifte – bis zu 3.600 Kartons pro Stunde. Die Lifte ziehen die Kartons und Behälter je nach Auftragsstruktur von den Transferplätzen ab und präsentieren sie in sequenzierter Reihenfolge an einem der zehn Kommissionierplätze für das Multi-Order-Picking. Dort erfolgt die Auftragskommissionierung an Pick-to-Tote-Arbeitsplätze mit Unterstützung eines Pick-by-Light-Systems direkt in die Versandkartons. Nach Abschluss der Auftragskommissionierung werden die Zielkartons von einer Förderstrecke direkt in den Packbereich transportiert. Dort etikettieren Mitarbeiter die Kartons. Anschließend bestücken sie die Warenausgangspaletten mit den empfängergerechten und nach Filiallayout bereitgestellten Versandkartons. Scherenhubtische sorgen dabei für müheloses Arbeiten nach dem »ergonomics@work!«-Prinzip. Die Versandpaletten werden abschließend foliert und an die EBB übergeben. Sie führt die Paletten an einen Doppellift, der die Sendungen über eine Stichbahn vor die zwölf Tore im Warenausgangsbereich auf Ebene 0 führt. Pro Schicht werden in Erlensee auf diese Weise 750 Paletten im Warenausgang bereitgestellt und auf den Weg zu den Kunden gebracht.