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Projekte - Beim größten Hersteller von Ausgleichsgewichten für Pkw, Lkw und Motorräder errichtete Jungheinrich ein Hochregal- und ein Großbehälterlager. Die Hamburger hatten sich schon zuvor bewährt.

30. Mai 2005

Der größte Hersteller von Ausgleichsgewichten für Pkw, Lkw und Motorräder sitzt im schwäbischen Albstadt. Die Dionys Hofmann GmbH, gegründet 1947, beschäftigt 220 Mitarbeiter und hat ein Produktionsvolumen an Ausgleichsgewichten von 450 Millionen Teilen pro Jahr. Zusätzlich produziert das Unternehmen jährlich 75 Millionen Polhülsen für Starterbatterien, mit denen die gesamte Batterieindustrie beliefert wird. Der Jahresumsatz liegt bei 35 Millionen Euro.

Günter Seeh, Prokurist und Technischer Leiter bei Dionys Hofmann, über ein wichtiges Anliegen seines Unternehmens: »Unsere ganze Philosophie heißt, jederzeit lieferfähig zu sein.« Zwar ist der Hauptkunde von Dionys Hofmann die Automobilindustrie, und diese setzt grundsätzlich auf Just-in-time oder Just-in-sequence, »dennoch fertigen wir nicht nach Auftrag«, so Seeh weiter, »sondern wir produzieren in ein Pufferlager und liefern aus, wenn der Auftrag kommt.«

Das in den 90er Jahren von der Hamburger Jungheinrich AG errichtete Palettenlager war in eine vorhandene Hallenkonstruktion integriert. Seinerzeit handelte es sich um ein Shuttle-Lager mit einer Kapazität von 1.080 Paletten. »Das war schlichtweg zu klein«, erinnert sich Günter Seeh. Die Fertigware wurde ogar im Produktionsbereich gelagert.

Höheres Maß an Flexibilität und schnelle Zugriffsmöglichkeit

Es herrschte also Handlungsbedarf. Jungheinrich schlug einen Silobau vor. Vorteil hierbei ist, daß der Nutzer mit diesem Lager flexibler ist. Zudem konnte es bei Dionys Hofmann von der Kapazität her deutlich größer werden. Neben der großen Kapazitätsreserve war auch der schnelle Zugriff auf einzelne Paletten ausschlaggebend für die Silobauweise des Lagers, das in drei Baustufen konzipiert wurde. Stufe 1 war das automatische Hochregallager. Es hat eine Grundfläche von 78 x 11 Metern und ist innen 18 Meter hoch. Hier lagert Dionys Hofmann die Wuchtgewichte. Die Fachhöhen betragen 1.200 Millimeter, die Fachtragfähigkeit liegt bei 3.000 Kilogramm. Die Regalbediengeräte bewältigen 54 Einzelspiele pro Stunde.

Auch das neue Lager wurde in die bestehende Halle integriert. Dabei wurde zunächst das Dach entfernt, denn das Silo hat eine Außenhöhe von 21 Metern. Besonders zeitaufwendig war zunächst die Vorbereitung des Bodens für die Hochregalanlage. Aus Stabilitätsgründen mußte auf die vorhandene Bodenplatte eine 300 Millimeter dicke Extraplatte aufgesetzt werden, da die Ständerlasten für die bestehende Platte zu hoch waren. Anschließend wurde das Regal aufgebaut. Bevor das Silo fertiggestellt wurde, ließ ein Mobilkran die beiden Regalbediengeräte in die Konstruktion ein. Bauabschnitt 2 war das automatische Großbehälterlager. Verglichen mit dem Hochregallager gestalteten sich die Arbeiten daran relativ unproblematisch. Das Großbehälterlager verfügt über genug Fläche für 640 Blechbehälter. Es wurde in das Kellergeschoß integriert und ist über einen Vertikalförderer, der sowohl Paletten als auch Großbehälter transportieren kann, mit den Kommissionierplätzen im Versandbereich verbunden.

Herausragende Referenz

Die ersten beiden Bauabschnitte schlugen mit 2,28 Millionen Euro zu Buche. Bei der Wahl des Projektpartners war bei Dionys Hofmann neben Leistung und Preis auch von großer Bedeutung, »daß wir mit Jungheinrich bereits ein Lager gebaut hatten, und dabei hatte alles hervorragend funktioniert«, wie Prokurist und Technikleiter Günter Seeh sich erinnert. Derweil steht Bauabschnitt 3 bei Dionys Hofmann - die Implementierung einer automatischen Kommissionierung - noch aus. Neben dem Faktor Zeit spielt hier auch die Sicherheit eine große Rolle. Geplant ist das Ware-zum-Mann-Prinzip. Derzeit ist es noch umgekehrt. »Da fahren die Kollegen mit einem Horizontalkommissionierer zum Regal und kommissionieren die Ware auf Europaletten«, berichtet Günter Seeh. Mit der neuen Kommissionierlösung wird eine Leistung von rund 80 Paletten pro Stunde möglich sein. Zur Zeit sind in der Kommissionierung bei Dionys Hofmann vier Jungheinrich-Stapler im Einsatz. Wenn der dritte Bauabschnitt realisiert ist, wird die Palette automatisch aus dem Hochregallager an den Kommissionierplatz gebracht. Mit der Implementierung der automatischen Kommissionierung werden die Wege bei Dionys Hofmann kürzer und die Abläufe in Produktion effizienter.

Feiner VerbundJungheinrich bündelte das Know-how

Jungheinrich übernahm für Dionys Hofmann die Planung und trat als Generalunternehmer auf. Der Auftrag selbst wurde durch das Projektteam des Jungheinrich-Vertriebszentrums Bietigheim-Bissingen realisiert. Externe Partner waren die LTW Lagertechnik (Wolfurt/A und Illerkirchberg/D), die BS Automation (Mittelbiberach), das Haus Salomon Automation (Friesach/A), die Firma TGW aus Wels/A sowie die deutsche Galler Stahlbau und Lagertechnik aus Kulmbach.

Erschienen in Ausgabe: 03/2005