Das Distributionszentrum von Bosch in Karlsruhe ist eines der größten Lager in Europa. Auf insgesamt 95.117 Palettenstellplätzen warten hier Autoersatzteile auf den Versand in alle Welt. Täglich werden durchschnittlich 300 Tonnen Lagergüter aus der angeschlossenen Produktion und anderen Fertigungsstandorten der Bosch Unternehmensgruppe eingelagert. Den Transport der Paletten übernehmen 24 Regalbediengeräte von 30 Metern Höhe. Die 19 RBGs der Firma OWL und die fünf Geräte von Dambach Lagersysteme transportieren jeweils bis zu 1.000 Kilogramm in den 119 Meter langen Regalgassen und realisieren dabei pro Tag durchschnittlich 3.840 Doppelspiele.

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Hohe Belastungen

Ein Problem bei derartigen Belastungen sind die Schwingungen der 30 Meter langen Masten der Regalbediengeräte, die eine exakte und zügige Positionierung der X- und der Y-Achse verhindern. Schon bei einer Erweiterung des Lagers im Jahre 1999 suchten die Verantwortlichen bei Bosch deshalb nach einem zuverlässiges Positioniersystem und entschieden sich schließlich für das ICS 5000L der Trimble GmbH aus dem hessischen Raunheim. Rolf Löser, Fachreferent des Global Distribution Center, begründet die Wahl so: „Das System von Trimble war als einziges in der Lage, die Mastschwankungen nahezu auf Null zu reduzieren. Bei allen anderen Anbietern war die temperatur- und luftdruckunabhängige Wiederholgenauigkeit der Positionierung nicht gewährleistet.“

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Nach einer ausführlichen Testphase stellte Bosch 1999 alle (damals 19) Regalbediengeräte auf das ICS-System um. Aufgrund der positiven Erfahrungen stattete das renommierte Unternehmen neben drei Verfahrwagen und sechs weiteren RBGs in einem Behälterlager nach der Lagervergrößerung im August 2003 auch fünf neue RBGs mit dem ICS 5000L aus.

Intelligente Software

Möglich macht die punktgenaue Positionierung ohne Schleichfahrt das integrierte Meß- und Regelsystem von Trimble. Das Positioniersystem ICS 5000L verfügt über eine intelligente Software, die innerhalb von 20 Minuten die Fahrcharakteristik des Transportgeräts erlernt und die gesammelten Daten nach der Lernfahrt zur Berechnung der Sollgrößen für den Stromrichter nutzt. Das System errechnet damit für jede Strecke eine ideale Fahrkurve und regelt danach jede Fahrbewegung gemäß der Idealkurve. Eventuell auftretende Schwingungen erkennt das System dabei via Infrarot und Licht. Darüber hinaus sorgt das Positioniersystem auch für eine Optimierung der Werte bei Reibung und Verschleiß.

Gesteigerte Produktivität

Karl-Heinz Förderer, Segment Manager Factory Automation bei Trimble, über den bei Bosch erzielten Effekt: Durch den schwingungsfreien Palettentransport der RBGs konnten wir eine schnellere Positionierung - unabhängig von den Störgrößen Gewicht und Geschwindigkeit - und damit verbunden auch eine bedeutende Produktivitätssteigerung realisieren. Die exakte Positionierung reduziert die Zykluszeit eines Doppelspiels um circa fünf Prozent. Das entspricht in etwa zehn Sekunden. Bei durchschnittlich 160 Doppelspielen pro Tag und ehemals 19 RBGs wurde die Wartezeit um mehr als acht Stunden täglich gesenkt.“