„Vereinigte Hüttenwerke“ nannten Ferry Porsche und seine damals rund 200 Mitstreiter die Baracken eines ehemaligen Sägewerks in Gmünd/Kärnten, in das Vater und Sohn 1944 die Dr. Ing. h.c. F. Porsche KG aus Stuttgart-Zuffenhausen ausgelagert hatten. Dort entstand 1948 der erste Porsche, der 356 Nummer 1. Von diesem Typ wurden 52 Exemplare in Gmünd gebaut. Im Sommer 1949 begann ein Dutzend Porsche-Mitarbeiter mit der Rückverlagerung der Produktion nach Zuffenhausen, und zwar in Untermiete bei der Firma Reutter. In Zuffenhausen wurde die Erfolgsgeschichte von Porsche fortgeschrieben.

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Inzwischen fertigt das Unternehmen über 50.000 Fahrzeuge pro Jahr, im Geschäftsjahr 2001/2002 waren es genau 55.050 Stück. Die Fertigungstiefe von Porsche selbst liegt bei 20 Prozent. Das Problem: ,Wohin mit alten Fahrzeugen& pos; kennt man bei Porsche übrigens nicht: Von mehr als einer Million Sportwagen, die in 50 Jahren gebaut worden sind, werden weltweit noch über zwei Drittel gefahren.

Die Fertigung der Porsche 911 und Boxster am Stammsitz Zuffenhausen beginnt im Karosseriebau. Dort werden die zugelieferten Blechteile zu Karosserien zusammengebaut und anschließend an die Lackiererei übergeben. Daran schließt sich die Fahrzeugmontage an. Die bei Porsche gebauten Motoren und Interieurteile werden parallel gefertigt und genau zum richtigen Zeitpunkt auf automatischen Transportsystemen in die Montage eingeleitet. Auf diese Weise reduzieren sich die durch ein eigens entwickeltes Programm gesteuerten Lagerbestände auf ein Minimum. Die Produktion endet mit dem Prüffeld. Dort werden die Fahrzeuge für den Fahrbetrieb vorbereitet.

Montage im Modell-Mix

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Kaum ein Porsche gleicht in jedem Detail dem anderen. Die Individualisierung der Fahrzeuge spiegelt sich in einer flexiblen Montage wider. In der kontinuierlich laufenden Montagelinie werden alle Fahrzeugvarianten im Modell-Mix montiert. Dies macht sich vor allem bei einer neuen Produktserie bezahlt − und zwar buchstäblich am laufenden Band. Die Anlieferung der Montage- und Baugruppen erfolgt unter anderem über ein Fahrerloses Transportsystem (FTS), das durch einen unterirdischen Tunnel die automatischen Lagerbereiche (Hochregal- und Kleinteilelager) mit der Produktion verbindet. Die Lagerung der Teile in der Produktion entfällt dadurch weitgehend.

Bei Porsche wird ein Großteil der für die Montage benötigten Teile in einem zentralen Hochregallager untergebracht. Von hier aus bringen dann fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF) die beladenen Ladehilfsmittel − Typ GL T: Normalpaletten und Gitterboxen, Typ XL T: Sonderpaletten − zu verschiedenen Stetigförderern, die das angeforderte Material zu Senkrechtförderern transportieren. Die Senkrechtförderer ihrerseits liefern die Ladeeinheiten direkt in die Produktion.

Die Stuttgarter Autobauer setzen schon lange auf Fahrerlose Transportsysteme in diesem Bereich. Allerdings war das Transportvolumen wegen der wachsenden Produktionszahlen enorm gestiegen. Man hätte also einerseits die Altanlage erweitern und sie andererseits modernisieren müssen. Aus wirtschaftlichen Gründen entschloss man sich bei Porsche für eine Neuanlage und investierte in ein modernes FTS, das von MLR in Ludwigsburg geliefert und in Betrieb genommen wurde. Die Inbetriebnahme selbst ging in Rekordzeit über die Bühne: Die Fachleute aus Ludwigsburg brauchten trotz der stattlichen Zahl von 16 Fahrzeugen nicht mehr als zwei Wochen dazu.

21 Übergabestationen

Wegen der beiden sehr unterschiedlich großen Ladehilfsmittel fahren in Zuffenhausen auch zwei verschiedene Fahrzeugtypen gemeinsam auf der insgesamt rund 600 Meter langen Strecke. Die maximal 1.000 kg schweren GL T-Paletten mit den Abmessungen 1.200 x 800 x 1.050 mm werden von insgesamt 14 fahrerlosen Dreirad-Fahrzeugen des Typs Phoenix KGL T -1,0 M vom Hochregallager zu den 21 Übergabestationen gebracht. Als Lastträger für die GL Ts sind auf den fahrerlosen Fahrzeugen zweisträngige Kettenförderer mit Verschiebeeinrichtung aufgebaut. Diese Einrichtung dient der Spaltüberbrückung zur stationären Fördertechnik bei der Lastaufnahme und -abgabe.

Die ebenfalls bis zu 1.000 kg schweren XL T -Paletten mit den Abmessungen 1.500 x 2.200 x 2.350 mm, mit denen vor allem belederte Teile aus der firmeneigenen Sattlerei in die Kommissionierzonen gebracht werden, transportieren zwei fahrerlose Dreirad-Fahrzeuge des Typs Phoenix KXL T -1,0 MR. Auch auf diesen Fahrzeugen sind zweisträngige Kettenförderer montiert. Allerdings braucht man hier wegen der Größe der Sonderpalette keine Verschiebeeinrichtung für Lastaufnahme und -abgabe. Dafür aber zeichnen sich die beiden KXL T-Geräte durch eine exklusive Besonderheit aus: Sie fahren vorwärts wie rückwärts mit der Maximalgeschwindigkeit von 1,66 m/s − ein Umstand, der mit dazu beigetragen hat, daß der schwäbische Lieferant von Porsche mit der Realisierung des Systems beauftragt wurde.

Gesteuert wird die Anlage durch die Leitrechnersoftware MLR-LogOS-FTS auf einem PC mit Netzwerkkarte, der über Ethernet mit dem übergeordneten Host kommuniziert. Die Software übernimmt die gesamte Fahrzeug-, Auftrags- und Fahrkursverwaltung. Zusätzlich ist eine Batterieverwaltung für die Batteriewechselstation integriert. Der Datenaustausch mit den 16 Fahrzeugen, die mit Magnetnavigation ausgestattet sind, geschieht über Breitbandfunk. Die Kommunikation mit den Förderern und der Gebäudetechnik, beispielsweise den Brandschutztüren, erfolgt über Signalaustausch.

Automatische Batteriewechselstation

In Zuffenhausen wird üblicherweise im Zweischicht-Betrieb gearbeitet, bei Bedarf können es auch drei Schichten sein. Und dafür muß das FTS ausgerüstet sein. So hat man sich zum Laden der Bleibatterien etwas Besonderes einfallen lassen: Jedes Fahrzeug überwacht seine Batteriekapazität. Sobald das Laden der Batterie notwendig ist, schert das Fahrzeug aus dem normalen Kurs aus und dockt an der Batteriewechselstation mit Regal an. Hier wird die Batterie automatisch herausgezogen und einem kleinen Regalbediengerät zugeführt, das die Batterie auf einem Pufferplatz an der vorderen Stirnseite des Regals abstellt. Aus einem anderen Fach entnimmt das Regalbediengerät eine aufgeladene Batterie, die daraufhin in das wartende Fahrzeug eingesetzt wird. Danach holt das Regalbediengerät die auf dem Puffer- platz abgestellte Batterie und lagert sie in das leer gewordene Regalfach ein. Dabei koppelt die Batterie im Fach selbsttätig an ein Ladegerät. Sobald sich das Regalbediengerät wieder in Grundstellung befindet, macht sich das FTF wieder auf den Weg.

Der Wechselvorgang dauert nur wenige Minuten, und das fahrerlose Fahrzeug steht wieder etliche Stunden für weitere Transportaufgaben zur Verfügung.