Zusätzlich zu den üblichen Anforderungen wie Leistung, Zuverlässigkeit und Qualität wurden insbesondere folgende Anforderungen an das Versandsystem gestellt: Die Produkte dürfen nur für kurze Zeit den stark gekühlten Bereich verlassen. Sie werden nur entsprechend dem Tagesbedarf produziert, und deshalb ist keine tagesübergreifende Lagerhaltung (wegen der geringen Haltbarkeitsdauer) möglich. Die Artikelproduktion erfolgt größtenteils sequentiell, da nicht für alle Artikel gleichzeitig Produktions- und Verpackungsmaschinen zur Verfügung stehen. Die tägliche Auslieferung aller Produkte an die Migros-Filialen muß parallel in geforderter Sequenz erfolgen.

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Die Fertigprodukte werden nach den Produktions- und Verpackungslinien in stapelbare Behälter gepackt. Zwischen Produktion und Versand müssen die Produkte im Kühlbereich zwischengelagert werden, da mit der Auslieferung erst begonnen werden kann, wenn alle Artikel in den bestellten Mengen für eine Auslieferungsgruppe gleichzeitig vorhanden sind.

Stapelweise Vorteile

Die Forderungen nach einer hohen Transportkapazität bei möglichst geringer technischer Leistung und einem hohen Lagervolumen bei möglichst geringem Platzbedarf konnten unter der Maßgabe, daß es nur ca. 250 verschiedene Artikel gibt, durch die Bildung von Stapeln gelöst werden. Dazu werden an den Produktionslinien je vier Behälter gleichen Inhalts aufeinander gestellt. Diese fahren dann als Stapel über das Fördersystem - eine Maßnahme, die sowohl die benötigte technische Transportleistung als auch den Platzbedarf im automatisierten Kühllager reduziert. Darüber hinaus wurden die Lagerregale doppelt tief ausgelegt und die Regalbediengeräte mit einem Vierfach-Lastaufnahmemittel (doppelt breit und doppelt tief) ausgerüstet. Eine einzige Einlagerfahrt kann somit im Maximum 16 Behälter gleichzeitig bewegen: vier Stapel à vier Behälter.

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Eingehende Analyse

Die benötigte Auslagerleistung der Regalbediengeräte wurde basierend auf den Parametern „Auszulagernde Mengen“ und „Zur Verfügung stehendes Zeitfenster“ ermittelt. Das Zeitfenster wird zum einen bestimmt durch den frühesten Zeitpunkt, zu dem alle benötigten Produkte für die erste Ausliefergruppe produziert sind - erst dann kann die Kommissionierung die Kundenbestellung erfüllen (Mindestbestand). Die andere Begrenzung bildet die spätest mögliche Abfahrtzeit, zu der ein Lkw das Werksgelände verlassen muß, um noch rechtzeitig vor der Nachtsortierung das entsprechende Unterverteilzentrum zu erreichen. Durch diese Parameter wurde die Spitzenleistung der Regalbediengeräte festgelegt. Die so ermittelte benötigte Auslagerleistung liegt deutlich über der für die bis 11.30 Uhr erfolgende Einlagerung.

Cleveres Konzept

Die meisten Filiallieferungen setzen sich aus einem Ganzgebinde-Anteil gemischt über das Artikelsortiment und je Artikel einer Teilmenge eines Behälterinhaltes zusammen. Deshalb wurde für die Auftragskommissionierung folgende Arbeitsteilung zwischen Mensch und Maschine realisiert: Die Artikelteilmengen werden im Bereich „Manuelle Kommissionierung“ nach dem System „Ware zum Mann“ kundengerecht zusammengestellt. Durch die Fördertechnik wird die benötigte Ware automatisch zugeführt. Der Kommissioniervorgang wird durch das WMS Vision(r) von Vanderlande Industries und Pick to Light unterstützt. Anschließend werden die manuell kommissionierten Stapel mit den Teilmengen je Kunde wieder im Kühlbereich eingelagert.

Hohe Automation

Parallel zur manuellen Kommissionierung werden die zu jedem Kundenauftrag gehörenden Ganzbehälteranteile automatisch durch die Regalbediengeräte zusammengestellt. Die durch die acht RBGs zur Verfügung gestellten freien Kapazitäten (insbesondere während der Einlagerzeit) werden durch die Kommissionierfahrten sinnvoll genutzt.

In der Praxis wurden die mit der Installierung eines Lager- und Kommissioniersystems in Batzenheid geplanten Ziele mehr als bestätigt. Die automatische Kommissionierung der Ganzbehälteranteile im gekühlten Bereich entspricht zwischen 45 und 55 Prozent des Tagesvolumens. Zudem führten die angenehmeren Arbeitsbedingungen zu einer Senkung der Belastungen für die Mitarbeiter. Der manuelle Arbeitsbedarf wurde um 35 Prozent reduziert.