Shuttle in die Zukunft

Special

Neubau - Seit Jahren arbeiten Förch und Vanderlande zusammen. Dies wird nun mit der Erweiterung des vorhandenen Logistiksystems durch den Bau eines zweiten angebundenen Logistikzentrums fortgesetzt.

09. November 2017
Förch rüstet auf und vertraut dabei auf Vanderlande. Zum Einsatz kommt unter anderem das Euro-Halbpalettenlager mit 15.000 Stellplätzen. Bild: Vanderlande
Bild 1: Shuttle in die Zukunft (Förch rüstet auf und vertraut dabei auf Vanderlande. Zum Einsatz kommt unter anderem das Euro-Halbpalettenlager mit 15.000 Stellplätzen. Bild: Vanderlande)

Förch vertreibt über 80.000 Artikel an mehr als 300.000 Kunden und gehört zu einem der führenden Anbieter von Werkstatt-, Montage- und Befestigungsartikeln für Handwerk und Industrie. Nach der Realisierung des Erstprojektes im Jahr 2006 und zwei nachfolgenden Erweiterungen in 2010 und 2012 errichtete das Familienunternehmen 2014/2015 ein Logistikzentrum, welches voll integriert an das bestehende Logistikzentrum angebunden wurde. Die Entscheidung für den Neubau eines weiteren Logistikzentrums wurde getroffen, da das bestehende System an der absoluten Leistungsgrenze arbeitete und eine nochmalige Erhöhung der Kapazität in den bestehenden Gebäuden nicht mehr effizient möglich war. Das bestehende Logistikzentrum dient als Distributionszentrale für die zurzeit 19 europäischen Länder und umfasst ein Kleinteilelager (K-Lager) mit 78.000 Lagerplätzen sowie ein Euro-Halbpalettenlager (V-Lager) mit 15.000 Stellplätzen. Insgesamt leistet die Anlage in der Spitze bis zu 2.200 Auftragszeilen in der Stunde. Das hoch automatisierte System bearbeitete täglich innerhalb von 18 Stunden 10.000 Aufträge mit knapp 40.000 Positionen. Durch das dort angewandte automatisierte Logistikkonzept erreichte Förch einen Servicegrad von über 98 Prozent, denn das eingesetzte Ware-zum-Mensch-Prinzip ersparte den Mitarbeitern viele Wege. Um den wachsenden Anforderungen des Marktes weiterhin gerecht zu werden, war eine Optimierung der logistischen Prozesse innerhalb des Unternehmens unumgänglich. Diese Optimierung beinhaltet neben der Erhöhung der Lagerkapazität und der Lieferfähigkeit auch leistungsfähigere, ergonomische Kommissionierarbeitsplätze sowie einen zusätzlichen Verpackungs- und Warenausgangsbereich.

Shuttle-Technologie setzt sich durchGerade im Bereich »Ergonomie am Arbeitsplatz gepaart mit Hochleistung« sowie in der Shuttle-Technologie stellt Vanderlande eine absolute Benchmark in der Intralogistik dar. Vanderlande hat als einziger Anbieter am Markt vier verschiedene Shuttle-Typen, sodass für jede Anforderung die passende Lösung gefunden werden kann. Für die Anforderungen bei Förch bietet das Vanderlande Microshuttle die optimale Lösung im automatischen Kleinteilelager. Im Rahmen der ersten Baustufe werden insgesamt 32 Quickstore Microshuttles eingesetzt, gleichmäßig verteilt auf 16 Gassen in zwei Ebenen. Der Vorteil dieses Systems liegt neben einer enormen Leistung in der hohen Skalierbarkeit des Systems, die es ermöglicht, jederzeit bei sich ändernden Auftragsstrukturen schnell und unkompliziert zusätzliche Shuttles in die einzelnen Gassen zu integrieren. Darüber hinaus ist das Quickstore Microshuttle extrem wartungsfreundlich. Aufgrund des geringen Eigengewichtes von 40 Kilo, das deutlich niedriger ist, als die maximale Nutzlast des Microshuttles, kann es jederzeit zur Offline-Wartung aus dem Gang herausgefahren werden. Ebenso überzeugend ist das nachhaltige Energiekonzept sowie die integrierte Energieversorgung. Bestandteil des neuen Logistiksystems sind in der ersten Baustufe zwei hochergonomische Kommissionierarbeitsplätze der Pick@Ease-Familie. Bereits mit der Markteinführung demonstrierte Vanderlande seine Vorreiterrolle im Bereich Arbeitsergonomie innerhalb der Branche. In einer vom TÜV Nord zertifizierten Studie rückte Vanderlande den Mensch in den Fokus. Untersucht wurden unter anderem die Einflüsse und Auswirkungen von unterschiedlichen Konzepten in Bezug auf Körperbewegungen und -haltungen, Muskelgruppen, Kreislauf sowie mentale Aspekte. Die Ergebnisse dieser Ergonomie-Studie wurden zunächst auf die Artikelkommissionierung in Ware-zum-Mensch-Systemen übertragen.

Gesteigerte Produktivität

Pick@Ease-Arbeitsstationen sind für verschiedene Kapazitäten und Mehrwertdienstleistungen konzipiert und bieten mit 100 bis 1.000 Auftragszeilen pro Stunde und Bediener eine optimale Lösung, um die Produktivität von Bedienern und Prozessen zu steigern. Darüber hinaus tragen sie entscheidend dazu bei, die Fehlerrate nahezu auf null zu reduzieren. Neben der Ergonomie der Kommissionierarbeitsplätze spielte bei Förch auch die Wechselgeschwindigkeit der Quell- und Zielbehälter eine entscheidende Rolle. Aus diesem Grunde entwickelte Vanderlande die Pick@Ease.3+, die im Unterschied zu den bisherigen Modellen nicht nur für den Quellbehälter, sondern nun auch für die Zielbehälter einen schnellen Wechsler besitzt. Dadurch kann der Behälter in weniger als zwei Sekunden getauscht werden. Die Pick@Ease.3+ unterscheidet sich von den bisherigen Hochleistungsarbeitplätzen in der Abarbeitung individueller Aufträge, wobei die Quellbehälter am Arbeitsplatz und somit dem Bediener in Sequenz angeboten werden. Die ergonomischen Grundelemente wie die individuelle Einstellbarkeit der Plattform in der Höhe, abhängig von der Körpergröße des jeweiligen Bedieners, die horizontalen Bewegungsabläufe für Arme und Hände, die Bereitstellung sämtlicher Informationen auf ergonomischer Höhe sowie ein dimmbares Beleuchtungskonzept sind ebenfalls in dieser neue-sten Version des Pick@Ease-Arbeitsplatzes integriert. Dadurch wird auch für diese Pick@Ease eine dauerhafte Leistung der Bediener über vier Stunden garantiert. In dem neuen Design wurden weiterhin Verbesserungen vorgenommen, die vor allem dem Thema Nachhaltigkeit Rechnung tragen. Bereits 2015 wurde das bestehende Lagerverwaltungssystem LVS auf die neueste Generation der Vanderlande Software Suite Vision umgestellt. Damit wurde die etwas in die Jahre gekommene vorhandene Software zunächst auf die heutigen, neuen »Förch-spezifischen« Prozesse getrimmt. Auch war dieser Schritt erforderlich, um beide Systeme in den beiden Logistikzentren zentral zu steuern. Dadurch ist es möglich, über den gemeinsamen Auftragsstart und eine gemeinsame Batch-Planung kontinuierlich beide Logistikzentren auszulasten. Der neu gestaltete Auftragsstart wurde im neuen Logistikzentrum angesiedelt. Von dort aus können Auftragstablare jeden einzelnen Pickbereich im alten und im neuen Logistikzentrum anfahren. Außerdem wurde der Auftragsstart mit einer neuen automatischen Leerkartonagenanlage ausgestattet. Hier wurde in der jetzigen Ausbaustufe die Leistung zunächst verdoppelt, wobei weitere Ausbaureserven für die nächste Baustufe bereits berücksichtigt sind. Gleiches gilt für das Euro-Halbpalettenlager (V-Lager) mit seinen rund 15.000 Stellplätzen und für das Microshuttle-Lager mit rund 65.000 Stellplätzen, die beide Raum für zusätzliche Ausbaustufen bieten.

Wettbewerbsfähig in die Zukunft

Völlig neu sind vier Umpackplätze, bei denen über eine fördertechnische Anlage Euro-Paletten aus einem Gefahrstofflager angedient werden. An diesen Umpackplätzen wird Ware von den Euro-Paletten auf Halbpaletten umgepackt, im System vereinnahmt und automatisch in das V-Lager verbracht. Im Unterschied zu dem bereits bestehenden Logistikzentrum ist durch die komplett variable fördertechnische Anbindung der Pick-Arbeitsplätze an das neue Microshuttle-Lager nun eine flexiblere Versorgung der Arbeitsplätze mit Artikel-Tablaren möglich. Darüber hinaus erfolgt eine deutlich schnellere Andienung der Auftrags- und Quell-Tablare an die Kommissionierarbeitsplätze, indem diese in einem bzw. drei zusätzlichen Turmspeichern zur Sequenzbildung kurzzeitig zwischengespeichert werden. Zusätzlich bietet das Konzept mit dem Microshuttle-System eine höhere Variabilität hinsichtlich der Einlagerstrategien von Artikel-Tablaren bei gleichzeitig höherer Leistungsfähigkeit. Das neue Logistikzentrum hat bereits heute mit weniger Arbeitsplätzen eine proportional höhere Kommissionierleistung und darüber hinaus zusätzliche Ausbaureserven sowohl bei den Kommissionierplätzen als auch an den Pack- und Warenausgangslinien. Im April 2016 wurde das neue Logistiksystem erfolgreich in Betrieb genommen und die ersten Echtaufträge konnten abgewickelt werden. Aufgrund der Software-Umstellung sowie der Anbindung an das bestehende System erfuhr dieses gleichzeitig eine umfangreiche Modernisierung und ist somit erneut gerüstet für eine wettbewerbsfähige und durch Wachstum geprägte Zukunft.

Erschienen in Ausgabe: 06/2017

Schlagworte