In vielen Lagern herrscht noch immer das Prinzip Zufall: Fahrer entscheiden nach Gefühl, welchen Auftrag sie als nächstes erledigen, oder greifen sich den obersten Zettel vom Stapel. Das Resultat sind unnötige Leerfahrten, verstopfte Gänge und eine suboptimale Auslastung der teuren Flurförderzeuge. Ein Staplerleitsystem (SLS) beendet dieses ineffiziente Vorgehen, indem es die Logik eines Taxizentrale in die Intralogistik überträgt und Fahraufträge dynamisch sowie wegeoptimiert zuweist.
Das Wichtigste in Kürze
- Ein Staplerleitsystem (SLS) minimiert Leerfahrten durch sogenannte Doppelspiele, bei denen Einlagerung und Auslagerung intelligent kombiniert werden.
- Die technische Basis bilden robuste Fahrzeugterminals, eine lückenlose WLAN-Abdeckung und eine Echtzeit-Schnittstelle zum Lagerverwaltungssystem (LVS).
- Der Einsatz lohnt sich meist ab einer Flottengröße von drei bis fünf Fahrzeugen, da die Effizienzsteigerung die Investitionskosten schnell amortisiert.
Funktionsweise und Abgrenzung zum Lagerverwaltungssystem
Oft werden Lagerverwaltungssystem (LVS) und Staplerleitsystem (SLS) gedanklich vermischt, doch sie erfüllen unterschiedliche Aufgaben. Das LVS ist das Gehirn, das weiß, wo welche Ware liegt und welche Aufträge offen sind; das SLS ist der Disponent, der entscheidet, wer diese Ware wann und auf welchem Weg transportiert. Es fungiert als Bindeglied zwischen der statischen Bestandsverwaltung und der dynamischen Bewegung im Lager, indem es Aufträge papierlos direkt auf die Terminals der Stapler sendet.
Die Kernaufgabe der Software besteht darin, den gesamten Fahrzeugpool als verbundene Ressource zu betrachten und nicht mehr jeden Fahrer isoliert arbeiten zu lassen. Anstatt dass ein Fahrer eine Palette einlagert und leer zurückfährt, prüft das System in Millisekunden, ob in der Nähe des Abstellplatzes eine Auslagerung ansteht. Diese permanente Neuberechnung der Prioritäten sorgt dafür, dass Fahrzeuge fast ausschließlich unter Last bewegt werden, was die Produktivität der gesamten Flotte spürbar erhöht.
Die technischen Bausteine einer digitalen Flottensteuerung
Damit die Zuweisung von Fahraufträgen in der Praxis reibungslos funktioniert, müssen Hardware und Software perfekt ineinandergreifen. Es reicht nicht, einfach ein Tablet an den Gabelstapler zu montieren; die Komponenten müssen den rauen Lageralltag mit Staub, Vibrationen und wechselnden Lichtverhältnissen überstehen. Ein modernes SLS setzt sich in der Regel aus vier zentralen Elementen zusammen, die die physische mit der digitalen Welt verbinden.
- Fahrzeugterminals: Robuste Touchscreens oder Tablets, die fest am Stapler verbaut sind und dem Fahrer Fahrziele sowie Artikelinformationen anzeigen.
- Mobile Datenerfassung: Handscanner oder Long-Range-Scanner, mit denen der Fahrer Lagerplätze und Ladungsträger (z. B. Paletten-Barcodes) verifiziert.
- Ortungstechnologie: Systeme zur Positionsbestimmung (via WLAN, RFID, UWB oder Bodenmarken), damit die Software weiß, wo sich welches Fahrzeug befindet.
- Leitstand-Software: Das Herzstück auf dem Server, das Algorithmen nutzt, um Wege zu berechnen und Aufträge zu verteilen.
Wegeoptimierung durch Doppelspiele und Priorisierung
Der größte Hebel für Effizienz im Lager ist das sogenannte Doppelspiel. Dabei kombiniert das Leitsystem einen Einlagerungsauftrag (Hinfahrt) direkt mit einem Auslagerungsauftrag (Rückfahrt) in der unmittelbaren Umgebung. Das System verhindert so die klassische „Sägezahnfahrt“, bei der der Stapler immer wieder leer zum Wareneingang zurückkehrt, und reduziert die gefahrenen Kilometer oft um 20 bis 30 Prozent bei gleicher Transportleistung.
Neben der reinen Wegstrecke berücksichtigt ein gutes SLS auch Termine und Prioritäten. Eilige Expressaufträge oder die Versorgung einer stillstehenden Produktionslinie werden vom Algorithmus automatisch vorgezogen und dem nächstbesten verfügbaren Stapler zugewiesen. Dies entlastet den Schichtleiter, da er nicht mehr manuell in den Prozess eingreifen muss, um Dringendes zu beschleunigen, sondern sich auf die Überwachung der Kennzahlen verlassen kann.
Anforderungen an die Infrastruktur und WLAN-Abdeckung
Die Achillesferse jedes Staplerleitsystems ist die Datenübertragung, weshalb eine professionelle Ausleuchtung der Lagerhalle mit Funknetzwerken (meist WLAN) zwingend erforderlich ist. Funklöcher in Regalagassen führen zu Verbindungsabbrüchen, wodurch Aufträge nicht abgeschlossen werden können oder das System den Standort des Staplers verliert. Vor der Einführung sollte daher immer eine funktechnische Vermessung stehen, die auch Störfaktoren wie Stahlregale oder flüssigkeitshaltige Waren berücksichtigt.
Zusätzlich zur digitalen Infrastruktur muss das physische Lager logisch sauber abgebildet sein. Jeder Lagerplatz, jeder Übergabepunkt und jede Zone muss im System hinterlegt und im Idealfall mit Barcodes oder RFID-Tags versehen sein. Wenn die Realität im Lager nicht mit den Stammdaten übereinstimmt – etwa weil Paletten in Gängen zwischengelagert werden, die das System nicht kennt –, läuft die beste Wegeoptimierung ins Leere, weil Fahrer Ware suchen müssen, statt sie zu transportieren.
Entscheidungshilfe: Wann lohnt sich die Investition?
Nicht für jedes Lager ist ein vollumfängliches Leitsystem wirtschaftlich sinnvoll; in sehr kleinen Betrieben mit nur einem Stapler reicht oft der Zuruf oder ein einfacher Belegdruck. Die Komplexitätsschwelle liegt erfahrungsgemäß bei einer Flottengröße von drei bis fünf Fahrzeugen im Parallelbetrieb. Sobald sich Stapler gegenseitig blockieren oder Fahrer regelmäßig Leerzeiten haben, weil sie auf Informationen warten, wird ein SLS zum Profit-Center.
Checkliste zur Bedarfsermittlung
- Flottengröße: Sind zeitgleich mehr als 3 Fahrzeuge im Einsatz?
- Bewegungsmuster: Gibt es häufige Leerfahrten über längere Distanzen?
- Fehlerquote: Werden Waren oft am falschen Platz abgestellt oder vertauscht?
- Transparenz: Fehlt der Überblick, wo sich Aufträge gerade befinden?
- Wachstum: Ist geplant, den Durchsatz zu erhöhen, ohne mehr Personal einzustellen?
Typische Fehler bei der Implementierung vermeiden
Ein häufiges Missverständnis ist der Glaube, dass Software allein chaotische Prozesse heilen kann. Werden ineffiziente Abläufe lediglich digitalisiert, entsteht ein „digitales Chaos“, das oft noch schwerer zu beherrschen ist. Bevor das SLS installiert wird, müssen die physischen Prozesse – von der Warenannahme bis zum Versand – standardisiert und bereinigt werden, damit der Algorithmus auf einer validen Basis arbeiten kann.
Ein weiterer kritischer Punkt ist die Akzeptanz der Fahrer, die sich durch das System oft kontrolliert oder gegängelt fühlen. Wenn die Benutzeroberfläche auf den Terminals zu kompliziert ist oder die Hardware schlecht reagiert, finden Mitarbeiter schnell Wege, das System zu umgehen („Workarounds“). Eine frühzeitige Einbindung des Fahrpersonals und Schulungen an der neuen Hardware sind daher genauso wichtig wie die technische Installation selbst.
Fazit und Ausblick: Der Weg zur Teilautonomie
Staplerleitsysteme sind heute weit mehr als nur digitale Auftragszettel; sie sind das unverzichtbare Rückgrat für effiziente Intralogistik und amortisieren sich durch die Reduktion von Leerfahrten und Suchzeiten oft innerhalb von 12 bis 24 Monaten. Wer heute in ein SLS investiert, schafft zudem die Datenbasis für die nächste Evolutionsstufe: den Einsatz von Fahrerlosen Transportsystemen (FTS). Denn nur ein Lager, dessen Materialflüsse digital vollständig transparent und steuerbar sind, ist bereit für die Automatisierung der Zukunft.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Einführung eines Staplerleitsystems eine strategische Entscheidung ist, die Disziplin bei der Datenpflege und Prozessgestaltung erfordert. Der Gewinn liegt jedoch in einer massiv erhöhten Transparenz und einer Ressourceneffizienz, die mit manueller Steuerung in komplexen Lagernumgebungen schlicht nicht mehr erreichbar ist.