Vorab ein Wort zur Klarstellung: Für Logistikzentren ist die investitionsintensive Kombination Hochregallager plus Regalbediengerät als Standardlösung unumstritten. Erst kürzlich nahm Eisenmann als technischer Generalunternehmer das nach Kundenaussage größte und leistungsfähigste Hochregallager Europas in Betrieb. 22 RBGs im HRL mit 135.000 Palettenplätzen und die mit einer Elektrohängebahn bestückte Vorzone ermöglichen über 400 Ein- und Auslagerungen pro Stunde, was einem Umschlag von jährlich rund 1,5 Mio. Paletten entspricht.

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Anderes Denken

Ein anderes Denken ist in Produktionsbetrieben angebracht, wo in der Regel ein sorten- und mengenmäßig weniger großes Teilespektrum zur Lagerung ansteht, vor allem aber die Zahl der Lagerbewegungen pro Stunde meist wesentlich geringer ist (häufig um mehr als eine Zehnerpotenz). Räumliche Nähe des Lagers zu den zu ver- und/oder entsorgenden Produktions- oder Montagebereichen ist hier absolut erstrebenswert, die Lagerhöhe durch die Betriebsgebäude allerdings auf allerhöchstens 6 - 8 m begrenzt.

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Für solche Fälle hat die Eisenmann Fördertechnik eine spezielle Lösung parat: Ein lasergeführtes, fahrerloses Transportsystem wird nicht nur als flexibler Verteil- und Verbindungstransport eingesetzt, sondern darüber hinaus auch für RBG-Aufgaben konditioniert. Die mit entsprechenden Lastaufnahmemitteln (hydraulische Hubmaste und Teleskope) ausgerüsteten FTF nehmen - wie RBGs - vollautomatisch die Ein- und Auslagerungsvorgänge in allen Lagergassen vor und schaffen anschließend - was kein RBG leisten kann - das Lagergut von der Regalanlage direkt zum Arbeitsplatz beziehungsweise zurück. Die sonst übliche Aufteilung in die Bereiche RBG, Lagervorzone und Flurtransport ist hier also nicht erforderlich.

Funktion in der Praxis

Ein führender Hersteller keramischer Katalysatoren richtete eine neue, weitestgehend automatisierte Fertigung ein. Deren wichtigste Stationen sind Extrusionsmaschinen, Trocknerlinien, Brennlinien und Prüfbereiche vor dem Versand. Da diese Stationen mit unterschiedlichen Taktzeiten und unterschiedlichen Losgrößen arbeiten, müssen die Katalysatoren während des Herstellungsprozesses mehrfach zwischengelagert und danach gezielt zu weiteren Produktionsschritten abgerufen werden. Schon in der Planungsphase schlug Eisenmann dem Katalysatorenhersteller eine Lösung mit lasergesteuerter FTS-Technik und zusätzlich für RBG-Aufgaben konditionierten Fahrzeugen vor. Die Vorteile wurden sofort erkannt: Insgesamt war von einem schonenden Transport der Werkstücke auszugehen. Die Laser-Spurführung eröffnete die Möglichkeit, Übergabepunkte nicht im voraus, sondern erst nach abgeschlossener Installation der Maschinen und Anlagen festlegen zu müssen. Vor allem aber konnte das für rund 1.000 Palettenplätze mit ca. 40 Lagerspielen/h benötigte Produktionszwischenlager vom FTS mitbedient werden. Es wurde sogar noch in drei einzelne Läger (mit zweimal 3 und einmal 4 Gassen) aufgeteilt, die räumlich unmittelbar den entsprechenden Produktionsbereichen zugeordnet sind.

Umfangreiche Aufgaben

Inzwischen wird der gesamte Materialfluß innerhalb der neu eingerichteten Fertigung über das installierte FTS abgewickelt. Fünf FTF nehmen bis 400 kg schwere Paletten mit speziellen Transporttrays auf, in welche die Katalysatoren senkrecht eingestellt sind. Die Transportaufgaben beginnen mit der Einlagerung leerer Paletten und Trays und enden mit der Übergabe fertiger Katalysatoren an die Inspektionsbereiche im Versand.

Optimale Nutzung

Via Bedienterminals können unterschiedlichste Losgrößen bedarfsabhängig zusammengestellt und individuell an Prozeßabläufe und Auftragsabfolgen angepaßt werden: Während zum Beispiel die Extruder mit schier endlosen Losgrößen arbeiten sollen, ist auf den Brennwagen die Lage jedes Katalysators genau vorbestimmt, um die Brennkapazität optimal nutzen zu können. Die Inspektions- und Versandbereiche wiederum arbeiten auftragsbezogen.

Die mit dem FTS-Leitrechner verknüpften Maschinensteuerungen sind in der Lage, automatisch Paletten aus dem Lager abzurufen. Mitfahrende Barcode-Scanner lesen bei der Übernahme neuer Paletten den Palettencode und übermitteln ihn per Datenfunk an den kombinierten Materialfluß- und Lagerverwaltungsrechner. Dieser verbindet den Code mit den kundenspezifischen Produktdaten, gibt das Lagerziel vor und überwacht den zielgesteuerten Transport.

Das auf kostengünstige Weise realisierte, komfortable Steuerungskonzept ist eine wichtige Voraussetzung für die Materialfluß-Verfolgung, bei der nach ISO 9000 jeder Status im Produktionsprozeß verfolgt und protokolliert werden muß. Der Kunde weiß dies zu schätzen, denn er hatte sein Lager früher als manuelles Blocklager betrieben und die Transporte mit Gabelstaplern durchgeführt. Fehler in den Produktionsprozessen konnten gar nicht oder erst zu spät korrigiert werden, weil die Produktverfolgung nicht möglich war. Neben der besseren Transparenz in allen Produktionsstadien, der dadurch erreichten Qualitätsverbesserung und der Automatisierung des Materialflusses schätzt der Kunde die Wirtschaftlichkeit der gewählten Konzeption. Im Vergleich zur klassischen Lösung mit RBG errechnete er eine um mehr als 25 Prozent günstigere Gesamtinvestition.

Viele Möglichkeiten

Inzwischen hat sich gezeigt, daß ähnlich positive Ergebnisse mit dem für RBG-Aufgaben konditionierten FTS auch in anderen Bedarfsfällen zu erzielen sind. So zum Beispiel bei der Restrukturierung des seit vielen Jahrzehnten existierenden Zweigwerks eines Porzellanherstellers - eine Maßnahme, die von den Eisenmann-Bereichen Keram-Tech und Fördertechnik gemeinsam durchzuführen war und inzwischen erfolgreich abgeschlossen ist. Vor allem von Produktionsbetrieben mit nicht zu vielen Lagerbewegungen werden die Vorteile der vorgestellten Lösung zunehmend erkannt. Dazu ein Beispiel aus der Radiatorenfertigung: Im Auftrag des Herstellers gestaltete Eisenmann zunächst dessen Oberflächenbehandlung neu und verknüpfte sie mit Hilfe von Hänge- und Flachfördertechnik mit den vorgeschalteten Schweißstraßen und Prüfstationen sowie mit den nachgeschalteten Verpackungslinien. Als weiterer Schritt wurde die Anschaffung moderner Lagertechnik ins Auge gefaßt. So ist für Fertigteile ein konventionelles Versandlager mit Regalbediengeräten geplant, weil hier mit einem sehr hohen Umschlag zu rechnen ist. Ein Zwischenlager für Montagezubehör wurde jedoch als Regallager mit FTF-Bedienung konzipiert. Die Planung sieht vor, daß ein fahrerloses Transportsystem mit Laser-Spurführung und drei entsprechend ausgerüsteten Fahrzeugen Paletten im Wareneingang abholt, sie einlagert und später auf Anforderung zur Montage bringt. Leerpaletten werden von dort ins Regallager zurücktransportiert.