Tragfähiges Konzept

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Praxis - Holzpaletten können Probleme verursachen. Wenn im Hochregallager die Späne fliegen, braucht es eine Lösung, die genau das verhindert. Die Ingenieure des Kunststoffpaletten-Spezialisten Cabka haben eine solche Lösung entwickelt.

01. Februar 2011

Wenn lose Teile, verdrehte Klötze, herausstehende Nägel, gebrochene Bodenbretter an Holzpaletten von der Palettenkontrolle identifiziert werden, schlägt die sofort Alarm. Und das bedeutet dann: Palette rückwärts rausfahren, umpacken auf eine Palette, die funktioniert, und dann erst ins Regallager einfahren. Wem das zu viel Action ist, der lässt eine neue Palette die defekte einfach Huckepack nehmen. Ein Kompromiss zwar, aber legitim – solange die Sache gut geht.

Fragwürdiges Verfahren

»Den Teufel mit dem Beelzebub austreiben«, nennt Thomas Goebel dieses Verfahren. Der ausgewiesene Logistikfachmann ist Produktmanager beim Kunststoffpaletten-Spezialisten Cabka. »Paletten in einem automatisierten Hochregallager arbeiten grundsätzlich gegen die Fördertechnik. Die Holzpalette rieselt ab, es gibt Späne, es gibt Dreck, und am Ende rieselt alles in die Anlage.« Ein führender deutscher Lebensmittel-Discounter war nicht bereit, sich in seinen zwei nagelneuen, vollautomatisierten Hochregallagern auf den Holzpaletten-Huckepack-Kompromisseinzulassen. Und so war es für die verantwortlichen Logistiker naheliegend, mit Cabka über die Möglichkeiten einer Unterpalette zu sprechen, die speziell den Anforderungen der modernen Intralogistik angepasst ist.

Spezielle Anforderungen

Die neue Transportlösung musste nicht nur die Prozesse und das System selbst vor den Risiken der Holzpaletten schützen. Gleichzeitig sollte sie auch die direkte Einlagerung von Paletten anderer Bauarten und Maße ermöglichen.Düsseldorferund anderen Halbpaletten, nestbaren Kunststoffpaletten etc. sollte der problemlose Einzug ins automatisierte Hochregallager ermöglicht werden. Aus diesen Vorgaben entwickelten die versierten Ingenieure des Hauses Cabka den Cabka-Shuttle.

Hohe Steifigkeit

Ein leichtes Kunststoff-Chassis wird von drei verschleißfesten und biegesteifen Aluminiumkufen getragen. Schließlich soll der Shuttle als Allroundtransporter im Hochregal mehr als 1.000 kg Gewicht tragen. Thomas Goebel: »Der Shuttle ist natürlich keine Palette. Es sind eigentlich nur drei Aluminiumprofile mit drei Kunststoffbrücken, was zu einer ausgezeichneten Steifigkeit führt. Die ist im Hochregallager extrem wichtig. Die RFZ-Geräte (Regalförder-Fahrzeuge, Anmerkung der Redaktion) haben eine gewisse Toleranz. Wenn die Shuttle doppelt tief eingelagert werden, müssen sie nachher einzeln herausgeholt werden, und dabei fährt das RFZ mit einer überlangen Gabel in die hintere Palette ein, die dann natürlich mit ihrer Toleranz nach unten biegt. Dieser Spielraum ist so groß, dass die Durchbiegung der Paletten auf keinen Fall größer als zehn Millimeter sein darf.«

Findige Entwickler

Bei mehr als zehn Millimeter Spielraum bestünde die Gefahr, dass die Gabel gegen die Palette schlägt und sie möglicherweise sogar nach hinten hinausschiebt. Aber nicht nur für die exakte Maßhaltigkeit und die anvisierte lange Lebensdauer des Cabka-Shuttle waren die Träger aus Aluminium notwendig. Sie erleichterten den Entwicklern auch das Vorhaben, die drei Kufen schwenkbar in das Kunststoff-Chassis einzulagern nach beiden Seiten mehr als fünf Grad.

Defensiver Fahrstil

»Weil die Kufen über die Brücken nicht steif verbunden, sondern biegsam sind, ist der Shuttle beweglich, quasi wie mit Stoßdämpfern versehen, die sanft und schonend mit der Fördertechnik umgehen und für besondere Laufruhe und Stabilität sorgen. Und das sauber und ohne Abrieb«, schwärmt Thomas Goebel. Unebenheiten, beispielsweise auf Rollenbahnen mit gewissen Höhentoleranzen, werden von dem Shuttle sanft ausgeglichen. Der Shuttle, so Goebel, arbeite nicht gewaltsam gegen die Fördertechnik an, er weiche tendenziell eher aus – eben wie ein Fahrwerk. Der defensive Fahrstil des Shuttle sollte sich natürlich auch auf die Ladungssicherheit auswirken. Stöße beim Aufsetzen und Überfahren von Unebenheiten sollten weitgehend ausbleiben. Trotzdem wartet der Cabka-Shuttle mit einem weiteren Sicherheits-Feature auf. Thomas Goebel: »Wenn Paletten mit sehr leichten Gütern mal einen Stoß bekommen, kann es so eine Ladung leicht versetzen. Oder es können mal ganz schnell zwei Düsseldorfer Paletten in der Fördertechnik abrutschen, weil die ja nur durch Reibschluss aufeinander stabilisiert sind.«

Eingebettete Paletten

Und da kommt nun der Shuttle mit seiner Wannenfunktion, mit seinem drei Zentimeter hohen Außenrand, der die aufgelegten Paletten regelrecht einbettet. Diese Abrutschsicherung war laut Goebel »ein ganz wesentliches Argument für den Shuttle.«

Durch seine spezielle Bauform kann der Cabka-Shuttle künftig in seinen Profillängen durchaus variabel gestaltet werden. Selbst die Brücken können unterschiedlich ausgeführt werden. Nach dem Baukastenprinzip lässt sich der Shuttle für ganz unterschiedliche Anwendungen als Trägerprodukt gestalten. Logistikfachmann Thomas Goebel jedenfalls verspricht: »Wir sind in der Lage, auf sehr spezifische Anforderungen einzugehen.«

Erschienen in Ausgabe: 01/2011