Variabler Standard

Markt

Automatisierung - Kaufland setzt bei der Kommissionierung kleinvolumiger Langsamdreher auf standardisierte Automatisierungslösungen von Vanderlande. Das System wurde bereits an fünf Standorten ausgerollt – zuletzt im polnischen Wola Krzysztoporska. Es wird mit jedem Rollout weiterentwickelt.

04. September 2018
© Vanderlande Industries GmbH
Bild 1: Variabler Standard (© Vanderlande Industries GmbH)

Kaufland wird 50! Im Januar 1968 eröffnete Kaufland im schwäbischen Backnang seine erste Filiale. Mit dieser Eröffnung legte das Unternehmen den Grundstein für eine Erfolgsgeschichte: Heute ist es mit über 1.270 Filialen und 148.000 Mitarbeitern in sieben Ländern Europas vertreten und erzielt einen Jahresumsatz von 21,6 Milliarden Euro. Das Unternehmen gilt als einer der deutschen Retailer, die sich der Automatisierung ihrer Logistik verschrieben haben. Der Automatisierungsgrad in den Verteilzen-tren ist hoch und Kaufland zielt darauf, in verschiedenen Sprüngen die Lager und die Verteillogistik auf dem neuesten Stand zu halten. Dabei legt das Unternehmen gleichzeitig hohen Wert auf die Standardisierung der Prozesse. So entstanden mit dem Generalunternehmer Vanderlande in den letzten zehn Jahren an insgesamt fünf Standorten automatisierte Kommissionierlösungen für Langsamdreher. Der neueste Standort ist kürzlich in Wola Krzysztoporska in Polen in Betrieb gegangen.

Von 2008 bis 2018

Bereits 2008 wurde das erste System dieser Art in der Nähe von Leipzig realisiert. Im Anschluss folgte das Rollout des Konzeptes an den Standorten Lübbenau, Dortmund, Möckmühl und nun in Wola Krzysztoporska in Polen.Kommissioniert werden mit diesem System kleinvolumige Langsamdreher des Trockensortiments für den Lebensmittelhandel. Ziel der technikunterstützten Kommissionierung ist es, warengruppenreine Marktbehälter so zu füllen, dass die Kolli ohne Beschädigung der Verkaufseinheiten wirtschaftlich und produktschonend transportiert, in den Filialen zwischengelagert und wegoptimiert in die Verkaufsregale der Märkte eingeräumt werden können. Die Marktbehälter sind aus der Logistikkette von Kaufland nicht mehr wegzudenken und erfüllen eine wichtige Rolle im Handling und Transport der Langsamdreher.

Ergebnis und Ergonomie

Bereits das erste Projekt bestätigte nach Angaben des Unternehmens die positiven Prognosen für die Einführung einer Langsamdreherlösung. Mit jedem weiteren Standort konnten die Projektzeiträume und Abläufe weiter optimiert werden. Konkret berichtet das Unternehmen, dass die Kommissionierleistung der Mitarbeiter um ein Vielfaches gesteigert wurde. Gleichzeitig wurde die Ergonomie am Arbeitsplatz wesentlich verbessert. Die Anlagenlaufzeit ist dem Kaufverhalten der Kunden angepasst und kann bedarfsgerecht zum Beispiel in der Weihnachtszeit bis zu einem Betrieb über 24 Stunden ausgeweitet werden.

Im Laufe der Jahre wurde das Grundkonzept schrittweise angepasst und verbessert. Kleinere Optimierungen wurden im Rahmen der Rollout-Planung in die Folgeprojekte übernommen. »Alle Systeme sind nach dem gleichen Grundprinzip aufgebaut worden. Dieses haben wir als Prämisse nie verändert, sondern haben mit gezielten Anpassungen an den neuesten Stand der Technik unsere Lösung weiterentwickelt«, erläutert Christian Grimm, Key-Account-Manager bei Vanderlande.

Gleichzeitig lässt sich das System an die geforderten, jeweils leicht unterschiedlichen Leistungen an den Standorten anpassen. So variierte von Standort zu Standort die Anzahl der Gassen im automatischen Kleinteilelager (AKL) oder die Anzahl der Arbeitsplätze im System. Durch die Beibehaltung der Basisanlage konnten beispielsweise die Software und die Schnittstellen zu übergeordneten Systemen ohne große Änderungen übernommen werden. Allein durch die Einsparung einer Pflichtenheftphase verkürzte sich die Gesamtprojektlaufzeit um viele Wochen.

Fehler nur einmal machen

»Der Rollout-Gedanke war von der ersten realisierten Anlage an in unseren Köpfen. Wir wollten das Know-how und die Verbesserungen gezielt in die jeweiligen Folgeanlagen transferieren«, berichtet Christian Grimm. »Das Ganze war auch für uns ein neuer Ansatz, denn nur die wenigsten Systeme lassen sich tatsächlich so gut als Rollout realisieren wie die bei Kaufland. Gleichzeitig war es unser Anspruch, Fehler nicht zu wiederholen und selbst kleinste Weiterentwicklungen und Überarbeitungen in die späteren Rollouts einfließen zu lassen«, sagt Grimm.

Ein Beispiel für die Weiterentwicklung sind die Teilprojekte, die in den Zwischenphasen der Hauptprojekte durchgeführt werden. So wurden für die Arbeitsplätze Anpassungen vorgenommen, die zwar den grundsätzlichen Prozess nicht verändern, aber die Ergonomie verbessern. Im Rahmen dieses Teilprojekts wurden unter anderem im Rahmen von Testaufbauten und Mockup-Tests verschiedene Materialien getestet. 

Input der Mitarbeiter

Auch die Beschäftigten vor Ort konnten so ihren Input für die Weiterentwicklung einbringen. Am Standort Wola werden diese überarbeiteten Arbeitsplätze erstmals implementiert. In einem nächsten Schritt sollen auch die älteren Standorte entsprechend aufgerüstet werden.

Quickstore Microshuttles

Eine der größeren Veränderungen der letzten Jahre war die Umstellung des AKL-Lagerblocks. Wurden in den ersten Systemen noch Regalbediengeräte des Typs Quickstore 4.4 verwendet, so werden am neuen Standort in Wola nun Quickstore Microshuttles eingesetzt. Der Einsatz hat laut Vanderlande zahlreiche Vorteile: Neben dem geringeren Energiebedarf und der ebenfalls geringeren Anschlussleistung überzeugt die Shuttle-Technologie hinsichtlich Ausfallsicherheit und Redundanz im System.

Wie bereits bei den vorherigen Projekten verwaltet und steuert der Lagersteuerungsrechner (LSR) auch in Wola sowohl die normalen Transportaufträge als auch die Marktbehälteraufträge auf Ebene der Lagerbehälter. Dies gilt für das Behälterlager und den Kommissionierbereich. Der LSR ist dazu an das SAP-Host-System angebunden und nimmt die entsprechenden Aufträge entgegen.

Im Rahmen des Projektes wurden einzelne Teilprozesse in den neuen Standard übernommen. So wurde ein neuer Prozess zum erleichterten Handling der Saisonware implementiert. Mit dem Projekt in Wola wurde die Software auf die aktuelle Software-Version von Vanderlande angepasst. So erfolgt bei der nun migrierten Software die Entwicklung auf »c#«. Weiterentwickelt wurde ebenfalls der sogenannte Host Simulator. Durch dieses Tool können die Systeme von Vanderlande vorab autark und ohne an SAP angeschlossen zu sein, intensiv getestet werden.

Der Prozess beginnt mit einem vorgeschalteten Palettenlager als Nachschublager. In diesem Palettenlager werden die Waren volumenoptimiert gelagert. Auf Basis der Bestellungen der Kaufland-Märkte in Polen werden die Paletten ausgelagert und zu technikunterstützten Umpackplätzen gefahren.

120 Shuttles im Einsatz

An diesen Umpackplätzen werden die Kolli von der Palette entnommen, vereinzelt und in Lagerbehälter umgepackt. Jede Befüllung eines Behälters wird gewichtsmäßig kontrolliert, sodass immer die gleiche Menge an Kolli eines Artikels in einen Behälter gefüllt wird. Im Rückraum der Mitarbeiter befinden sich zwei Wertstoffbänder für Pappe beziehungsweise Kunststoffe, auf die das Verpackungsmaterial bei dem Vereinzeln der Kolli geworfen wird. Diese Wertstoffe werden dem Recycling-Prozess zugeführt. Nachdem die Kolli am Umpackplatz vereinzelt und in Lagerbehälter umgepackt wurden, werden diese Behälter in ein 20-gassiges Behälterlager gefahren. In dem AKL-System fahren insgesamt 120 Shuttles, die die Lagerbehälter auf einen der insgesamt circa 135.000 Lagerplätze einlagern. Hier kommt das SAP-verwaltete Vanderlande Microshuttle zum Einsatz.

Vanderlande Microshuttles sind nicht auf eine Lagerebene beschränkt, sondern können sich mittels eines Lifts zwischen den verschiedenen Regalebenen bewegen. Sie sind mit Akkumulatoren ausgerüstet, damit sie eigenständig und ohne Stromschienen in den Gängen funktionieren. Darüber hinaus nutzen sie drahtlose Kommunikation. Wenn ein Microshuttle gewartet werden muss, kann es aus dem System genommen werden, während die restlichen Microshuttles seine Ein- und Auslageraufgaben übernehmen. Auf diese Weise entsteht laut Vanderlande ein äußerst redundantes System mit hervorragender Verfügbarkeit.

Sobald von den Märkten die Bestellungen für den nächsten Tag eingegangen sind, wird die Kommissionierung gestartet. In Abhängigkeit von der Abfahrtszeit der Lkw zu den einzelnen Märkten werden die einzelnen Marktaufträge zusammengestellt. Eine Marktbestellung besteht sowohl aus Ganz- und Halbpaletten als auch aus einzelnen Kolli der unterschiedlichen Artikel. 

Redundantes System

In dem hier beschriebenen Logistiksystem werden die kleinvolumigen Langsamdreher aus den Lagerbehältern in Marktbehälter kommissioniert. Wichtig ist, dass nur die Kolli einer Warengruppe in einen Marktbehälter kommissioniert werden. Dadurch wird der Auffüllprozess in den Märkten wesentlich vereinfacht.

Die Lagerbehälter werden über vier Loops von dem Lagerblock zu den Kommissionierplätzen gefahren. Sequenzpuffer gewährleisten, dass die Behälter den Kommissionierern immer ohne Abriss angedient werden. Durch eine ergonomisch optimierte Gestaltung des Kommissionierplatzes können so laut Vanderlande hohe Dauerkommissionierleistungen bei sehr geringer Kollibeschädigung erreicht werden.

Bereit für die Tour

»Nach detaillierter Prozessanalyse, intensiven Tests und praxisnahen Schulungen können wir hier einen attraktiven und beliebten Arbeitsplatz bieten. Als Benefit erhalten wir dauerhaft hohe Kommissionierleistungen und 100 Prozent exakte Kommissioniergenauigkeit«, beschreibt Hans-Jürgen Borsch, Projektleiter Anlaufmanagement bei Kaufland. Durch diese sequenzgenaue Kommissionierung könne das Einräumen der Ware in den Märkten wesentlich wirtschaftlicher und kundenfreundlicher durchgeführt werden.

Die Marktbehälter werden nach ihrer Befüllung in einem Marktbehälterlager zwischengepuffert und anschließend sequenzgenau für die Tourenbereitstellung ausgelagert. Dabei werden die Marktbehälter sowohl marktzusammenhängend als auch tourenzusammenhängend ausgelagert. Die Mitarbeiter in den Märkten verräumen die Ware nach dem Transport je nach Bedarf und Frequenz in die Regale.

Im gesamten Prozess legen beide Unternehmen hohe Priorität auf eine 100%ige Verfolgbarkeit der Ware bei gleichzeitiger Wirtschaftlichkeit. Die Implementierung dieses Standards und der Rollout an den verschiedenen Standorten beschreiben beide Partner als »großartigen Erfolg«.

Effiziente Systemlösung

»Durch diese Vorgehensweise konnten wir die Systeme sehr wirtschaftlich und in extrem kurzen Hochlaufphasen realisieren. Die Teams kennen und schätzen sich seit Jahren, die Zusammenarbeit in den Projekten läuft Hand in Hand. Wir können so gezielt und effektiv unsere Projektarbeit machen«, sagt Andreas Hieber, Projektplaner von Kaufland. Insgesamt sind sich Kaufland und Vanderlande einig, dass sie gemeinsam etwas geschaffen haben, über das im Markt viel geredet, aber nur selten wirklich realisiert wird: Eine hoch effiziente und wertoptimierte Systemlösung, die durch den Wiederholungsfaktor immer weiter verbessert wurde. Und auch in Zukunft optimiert wird.

Erschienen in Ausgabe: 04/2018