Viel Platz auf wenig Raum

Ein automatisches Kleinteilelager, bedient von zwei Regalbediengeräten, schafft bei Grieshaber, einem Zulieferer der Elektroindustrie die Voraussetzungen für kurzfristig abrufbare Aufträge. Die Auftragsstruktur setzt eine kurzfristige Reaktion voraus, so daß das Lager entsprechend große Pufferkapazitäten haben muß.

13. Februar 2002

Der bayerische Zulieferer für die Elektroindustrie Grieshammer, Zeil am Main, hat mit einem neuen automatischen Kleinteilelager seine Pufferlagerkapazität erhöht und damit auf geringer Fläche ausreichend Platz geschaffen, um seine Kunden kurzfristig beliefern zu können. Bito Lagertechnik, Meisenheim, hatte im Verbund mit der Gelsenkirchener KHT Kommissionier- und Handhabungstechnik GmbH die Lösung vorgeschlagen und realisiert. Das Meisenheimer Unternehmen lieferte Grieshaber ein automatisches Kleinteilelager (AKL) samt 10.650 gelben Kleinladungsträgern als Ladehilfsmittel und KHT die dazugehörigen zwei Regalbediengeräte. Die Planungsarbeit leistete die Industrieplanung Fischer aus Friedrichsdorf bei Frankfurt am Main.

Was heute in der neuen Produktionshalle vollautomatisiert abläuft, war am alten Produktionsstandort harte Knochenarbeit. Per Hand wurden Metallkästen mit den Fertigteilen vom Förderband in die Regale des Lagerbereichs gehievt. „Diese Tätigkeit erforderte viele Arbeitskräfte, die man an anderer Stelle gebraucht hätte. Und es dauerte sehr lange, bis ein Auftrag von Anfang bis Ende abgearbeitet war“, sagt Gerhard Trautsch, EDV-Leiter bei Grieshaber.

Der AKL-Komplex ist rund sieben Meter hoch, acht Meter breit und 20 Meter lang. Die Anlage bietet Platz für 10.440 Stellplätze für KLT. Die Behälter werden von der Teleskopeinrichtung des Regalbediengerätes vollautomatisch ein- und ausgelagert.

Die Ladung einer Box darf nicht schwerer als 50 Kilogramm sein, jedes der 45 Regalfelder verkraftet ein maximales Gewicht von 3.000 Kilogramm. Die Anlage besteht aus insgesamt vier Regalzeilen und zwei Fahrgassen für die Regalbediengeräte. Jedes Regalfach bietet Platz für drei der Kunststoffbehälter längs hintereinander, bei insgesamt 20 Fächern übereinander.

Von der Produktion ins AKL

Ein Fahrerloses Transportsystem (FTS) holt die Metallsiebkästen mit den fertigen NE-Metall-Drehteilen aus der Produktion und bringt diese zum Aufgabeplatz der automatischen Förderanlage. An einer Station wird der Inhalt in die Kleinladungsträger umsortiert. Danach passieren die Behälter mit den Kleinteilen den Wiegeplatz. Das exakte Gewicht der Ware wird über den LVR an das Warenwirtschaftssystem übermittelt. Ein Drucker erstellt nun ein Barcode-Etikett mit Identitätsnummer, der Menge und der Chargennummer der Ware sowie die Koordinaten des Stellplatzes im AKL, wo sie eingelagert werden.

Liegt ein Versandauftrag vor, wird der entsprechende Behälter ausgelagert, die Teile an einer Verpackungsmaschine wahlweise in Kartons oder Plastikbeutel verpackt und verschickt. Die Kunststoffbehälter verlassen das Werk in Zeil am Main nicht, sondern gelangen wieder in den Produktionsbereich.

Erschienen in Ausgabe: 10/2001