Wie eine Operation am offenen Herzen

Modernisierungsmaßnahmen im Lager

Der Zahn der Zeit nagt an vielen Lagern. In den kommenden Jahren müssen einige tausend Lager technisch überholt werden, um logistisch auf dem Stand der Technik zu sein. Solche Sanierungen sind mit einem erheblichen Aufwand verbunden und müssen meist bei laufendem Betrieb vorgenommen werden. Bei den Fordwerken in Köln wird gerade ein Hochregallager saniert. Um einen Eindruck über die Modernisierungsmaßnahmen zu vermitteln, hat Stöcklin Siemag unter dem Motto „Service-Total“ zu einem Workshop nach Köln eingeladen.

16. Dezember 2002

Am liebsten wäre Dr. Michael Kluger das Lager gleich ganz los geworden. „Wir haben darum gekämpft, diesen Trum aufzugeben, was aber aus produktionstechnischen Gründen leider nicht möglich war“, erklärt Kluger, Ford Motor Company in Köln, zuständig für die Logistik in Europa und auch für den gesamten innerbetrieblichen Materialfluß. Um die Entkopplung zwischen dem Preßwerk und dem Karosseriebau auch künftig zu gewährleisten, so der Ford-Manager, sei man auf dieses Lager weiterhin angewiesen. Aber etwas mußte passieren, denn die Technik in dem 1971 in Betrieb genommenen Hochregallager war den Ansprüchen nicht mehr gewachsen. Die Störungen nahmen zu, und auch die Ersatzteil-Verfügbarkeit wurde immer schlechter.

„Das Lager stand in jeder Hinsicht auf dem Prüfstand“, so der Ford-Logistik-Chef. Schließlich entschied man sich bei dem Kölner Automobilhersteller für eine Komplettsanierung des HRL. Neben der Erhöhung der Umschlagleistungen, der Sicherheit und der Verfügbarkeit sollte das Lager auch an die veränderten Produktionsbedingungen angepaßt werden - natürlich bei laufendem Betrieb. „Das ist wie eine Operation am offenen Herzen“, kennt Kluger die Risiken eines solchen Eingriffs. Beauftragt mit der Sanierung wurde die Stöcklin Siemag GmbH, Netphen. „Die Modernisierung des HRL war eine große Herausforderung, aber unser Konzept, dies ohne Lagerstillstand durchzuführen, stimmte“, erklärt Dr. Wolfram Grafe, Geschäftsführer des Unternehmens.

Der Umfang der Modernisierung des Lagers mit sieben Gassen und 12.500 Stellplätzen für sieben verschiedene Typen von Stahlcontainern und Spezial-Racks für die Rohkarossenfertigung war beträchtlich. Das Investitionsvolumen für die Fördertechnik und der sieben Regalbediengeräte betrug vier Millionen Euro, wobei es sich bei den RBG um Sonderanfertigungen handelt. Neben dem Umbau der Regalanlage wurden die Aufgriffsstationen für die direkte Übernahme der Racks von Trailern, die Regalbediengeräte, die mit seitenverschiebbaren Drehschubgabeln als Sonderkonstruktion ausgestattet sind, und die Gangausrüstung erneuert. Darüber hinaus galt es, die Anlagensteuerung mit modernster Technik auszustatten und die Altgeräte zu entsorgen. Zur Zeit sind die Umbaumaßnahmen in vollem Gange und werden wohl bis Ende des Jahres abgeschlossen sein.

So wie bei Ford steht in Zukunft wohl auch vielen anderen Unternehmen eine Lagersanierung ins Haus, so Professor Dr. Wolf-Michael Scheid, Leiter des Instituts für rechnerunterstützte Produktion und Leiter des Fachbereiches Fabrikbetrieb an der TU Ilmenau in seinem Vortrag. Er rechnet vor, daß in den kommenden Jahren an die 9.000 Lager einer technischen Frischzellenkur bedürfen. „Heute schon gibt es in Deutschland 1.100 Anlagen mit zirka 3.300 Regalbediengeräten, die älter als 15 Jahre sind“, weiß Scheid. Nach Ansicht des Logistik-Experten herrscht bei diesen Lagern dringender Handlungsbedarf. Viele Anlagen werden deutlich länger genutzt, als in der Planung vorgesehen. Eine Lebensdauer von 15 bis 25 Jahren für ein Hochregallager, so Scheid, sei keine Seltenheit und es sei erstaunlich, wie lange Provisorien und Teillösungen akzeptiert werden. Die Gefahr von Ausfällen nimmt mit den Jahren erheblich zu, und die Kosten für die Instandhaltung steigen stetig. „Diese Faktoren werden aber noch viel zu wenig berücksichtigt“, mahnt der Logistik-Experte. Auch die Analysen, um die Gründe für den Ausfall festzustellen, werden nicht konsequent durchgeführt. So weiß Scheid, daß mehr als zwei Drittel der Unternehmen die Daten der Fehlerdiagnose nur teilweise oder gar nicht auswerten. „Es entsteht der Eindruck, daß viele Firmen überhaupt nicht daran interessiert sind, was da im Einzelnen passiert ist.“

Auch die Lagernutzung hat sich in den letzten Jahren gewandelt. So dienen sie heute nicht mehr überwiegend als Langzeitpuffer, sondern die gelagerten Güter bleiben nur noch kurz vor Ort. Ein Ausfall könnte beispielsweise den Stillstand der kompletten Fertigung nach sich ziehen, was mit erheblichen Kosten verbunden wäre. Aus diesem Grund kommt, da ist sich Scheid sicher, der Instandhaltung zunehmende Bedeutung zu. Doch irgendwann kann die beste Wartung die Verfügbarkeit nicht dauerhaft gewährleisten, und eine Generalüberholung wird unumgänglich. Stöcklin Siemag hat den logistischen Sanierungsbedarf längst entdeckt. Schon 1997 wurde dieser Bereich aus dem eigentlichen Service herausgegliedert und ist nun eigenständig. Bisher hat das Netphener Unternehmen mehr als 90 Anlagen wieder auf den neusten Stand gebracht, darunter auch viele Fremdfabrikate. In der Lagersanierung sieht Grafe für die Zukunft ein großes Marktpotential: „Für unser Unternehmen ist dieses Segment zu einem weiteren Standbein geworden“. Mittlerweile macht die Lagermodernisierung mehr als ein Viertel des Gesamtumsatzes von Stöcklin Siemag aus. Angesichts der zahlreichen Alterungserscheinungen bei den Hochregallagern wird der Sanierungsbereich des Unternehmens in Zukunft weiter expandieren.

Erschienen in Ausgabe: 09/2002