Das Unmögliche behandeln, als ob es möglich wäre.« Unter diesem Motto steht nach eigenen Angaben die Arbeit der IBG/Goeke Technology Group mit Hauptsitz in Neuenrade. Die inhabergeführte Unternehmensgruppe ist mit aktuell rund 300 Mitarbeitern Entwicklungspartner der Industrie für Roboter- und Automatisierungslösungen. Seit mehr als 37 Jahren konzipiert und realisiert IBG Automatisierungssysteme für viele Kundenbranchen, darunter Anbieter aus dem Bereich Automotive, Konsumgüter, Kunststoffverarbeitung, Medizintechnik, Luft- und Raumfahrttechnik.

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IBG hat ein fahrerloses Transportsystem entwickelt, dessen Besonderheit nach eigenen Angaben vor allem die Individualisierbarkeit ist. Das AGV (Automated Guided Vehicle) »ist äußerst flexibel in der Anpassung an räumliche Gegebenheiten sowie an Anforderungen hinsichtlich Größe oder zu transportierendem Gewicht«, verspricht das Unternehmen.

Das Transportsystem bewegt sich autonom, kommuniziert mit Robotern sowie Automatisierungssystemen und verknüpft Gesamtkomplexe der Montageautomation. Als Navigation stehen spurgeführte Lösungen und freie Navigation inklusive Hindernisumfahrung sowie Hybridvarianten der Navigationsformen zur Verfügung. Das AGV besteht aus verschiedenen Grundmodulen. Durch diesen modularen Aufbau ist die individuelle Anpassung möglich.

Zwischen den Montagestationen

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Die Fahrzeuge sind auch bei Wilo in Dortmund im Einsatz. Wilo produziert Pumpen und Pumpensysteme für Heizungs-, Kälte- und Klimatechnik, Wasserversorgung sowie Abwasserentsorgung und -reinigung. In der neu errichteten »Wilo Smart Factory«, welche mit Blick auf Digitalisierung und Industrie 4.0 konzipiert wurde, wird auf automatisierte Intralogistik gesetzt. Die AGV übernehmen den Transport zwischen Handarbeits- und Automatikarbeitsplätzen. Eine Vielzahl von AGV befördern Pumpen beziehungsweise Baugruppen mit einem Gewicht von 10 bis 1.000 Kilogramm zwischen den Montagestationen innerhalb einer Montagelinie. An den Arbeitsstationen werden von Mitarbeitern Montagevorgänge durchgeführt. Dazu wird das Werkstück mittels integriertem Hubtisch in einer ergonomischen Höhe positioniert, um eine bessere Erreichbarkeit zu garantieren. Nach erfolgtem Prozessschritt gibt der Mitarbeiter das AGV wieder »frei«, das dann seinem Fahrauftrag selbstständig zur nächsten Station folgt. Des Weiteren gibt es Montagestationen, an denen die Pumpe mit dem Werkstückträger per integriertem Rollengang sowie automatisierter Übergabe abgeschoben und später wieder aufgenommen wird.

Die eingesetzte AGV-Flotte bei Wilo ist frei navigierend. Es sind also keine weiteren Markierungen notwendig. Die Navigation stützt sich auf die Merkmale der Halleninfrastruktur. Über den Flottenmanager wird auf der Karte zwischen verschiedenen Bereichen wie bevorzugter Strecke, verbotenen Bereichen, festen sowie variablen Objekten, Arbeitsplätzen oder Ladestation unterschieden.

Das gewählte Navigationsverfahren ermöglicht laut IBG eine sukzessive Anbindung von angrenzenden Abteilungen und Bereichen. Durch den Flottenmanager kommunizieren die Fahrzeuge untereinander. Zudem werden Ladevorgänge, Rückführung der unbelegten Fahrzeuge, das Steuern von Warteschlangen, Kollisionsvermeidung, Routing, automatisierte Übergabe/Übernahme an entsprechenden Schnittstellen und die Fahrzeugdisposition zur Übernahme von den Prüfständen und E-Montageplätzen über das übergeordnete Managementsystem verwaltet.