Ein Palettierer im Warenausgang läuft im Sekundentakt. Dann öffnet jemand die Schutztür, weil eine Stretchfolie klemmt. Was in dieser Sekunde passiert, entscheidet nicht der Leitrechner und auch nicht das Lagerverwaltungssystem. Es entscheidet eine Handvoll Bauteile im Schaltschrank, deren einzige Aufgabe darin besteht, im Zweifelsfall abzuschalten.
Automatisierte Lager haben in den vergangenen Jahren deutlich an Technik zugelegt: Shuttlesysteme, Regalbediengeräte, fahrerlose Transportfahrzeuge und verkettete Fördertechnik teilen sich die Fläche mit Beschäftigten. Damit verschiebt sich auch die Frage der Anlagensicherheit weg von der einzelnen Maschine hin zur Gesamtanlage. Dieser Beitrag ordnet ein, wie sicherheitsgerichtete Abschaltungen technisch funktionieren, welche Normen den Maßstab setzen und warum der 20. Januar 2027 für Betreiber ein Datum mit Vorlauf ist.
Das Wichtigste in Kürze
- Die Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung zählte für 2025 vorläufig 730.598 meldepflichtige Arbeitsunfälle, davon 335 mit tödlichem Ausgang.
- Jede sicherheitsgerichtete Abschaltung läuft über eine Kette aus Sensor, Auswertung und Aktor, deren schwächstes Glied das erreichbare Sicherheitsniveau festlegt.
- Ab dem 20. Januar 2027 gilt die EU-Maschinenverordnung 2023/1230 verbindlich und zählt erstmals auch eigenständige Software zu den Sicherheitsbauteilen.
Wie stoppt eine automatisierte Förderanlage im Ernstfall?
Jede sicherheitsgerichtete Abschaltung folgt derselben Logik aus drei Gliedern. Am Anfang steht ein Sensor: ein Schutztürschalter am Palettierer, ein Lichtgitter an der Übergabestation oder ein NOT-HALT-Befehlsgerät am Bedienpult. Am Ende steht ein Aktor, in der Regel ein Schütz, das den Antrieb energielos schaltet. Dazwischen sitzt das Glied, das die eigentliche Entscheidung trifft.
Diese Auswertung übernimmt bei überschaubaren Anlagen ein Sicherheitsrelais im Schaltschrank. Der Baustein liest die Sensorsignale zweikanalig ein, erkennt Querschlüsse und verklebte Kontakte und gibt den Freigabepfad nur frei, wenn beide Kanäle plausibel zusammenpassen. Bei verketteten Anlagen mit vielen Zonen übernehmen modulare Sicherheitssteuerungen dieselbe Rolle, weil sich damit einzelne Bereiche getrennt stillsetzen lassen. Hersteller wie Schmersal, Pilz oder Sick decken beide Bauformen ab.
Warum lohnt sich der Blick auf dieses mittlere Glied? Weil dort die Diagnose entsteht. Ein Baustein, der nur abschaltet, hinterlässt eine stehende Anlage ohne Hinweis auf die Ursache. Ein Baustein mit Diagnoseausgängen meldet dagegen, welcher Kanal gestört hat.
Warum sich das Unfallrisiko im Lager anders verteilt als in der Fertigung
Die vorläufigen Unfallzahlen der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung weisen für 2025 insgesamt 730.598 meldepflichtige Arbeitsunfälle aus. Das sind rund 24.000 weniger als im Vorjahr. Mit 335 tödlichen Arbeitsunfällen erreichte dieser Wert das dritte Jahr in Folge einen Tiefststand.
In der Intralogistik entsteht das Risiko selten am ordnungsgemäß laufenden Prozess. Es entsteht an den Rändern: beim Beheben einer Staustrecke, beim Nachlegen von Leerpaletten, beim Rüsten zwischen zwei Aufträgen. Genau dann greifen Beschäftigte in Bereiche, die im Normalbetrieb niemand betritt.
Dazu kommt eine Besonderheit verketteter Anlagen. Ein Förderer steht still, die nachgelagerte Zone läuft aber weiter, weil sie noch Material im Puffer hat. Wer das Sicherheitskonzept ausschließlich auf einzelne Maschinen zuschneidet, übersieht diese Übergänge. Sinnvoller ist eine Zoneneinteilung, die den Materialfluss abbildet statt der Beschaffungslose.
Performance Level oder SIL: welche Kennzahl zählt wofür?
Zwei Normen beschreiben, wie zuverlässig eine Sicherheitsfunktion arbeiten sollte. Beide führen zu einer Kennzahl, die sich aus der Risikobeurteilung ableitet.
| Kennzahl | Norm | Skala | Schwerpunkt der Bewertung |
|---|---|---|---|
| Performance Level (PL) | EN ISO 13849-1 | PL a bis PL e | Architektur, Ausfallwahrscheinlichkeit und Diagnosedeckungsgrad im Zusammenspiel |
| Safety Integrity Level (SIL) | EN IEC 62061 | SIL 1 bis SIL 3 | Wahrscheinlichkeit gefahrbringender Ausfälle elektrischer und elektronischer Systeme |
Die höchste Stufe, PL e in Verbindung mit Kategorie 4, bedeutet vereinfacht: Ein einzelner Fehler führt nicht zum Verlust der Sicherheitsfunktion und wird zusätzlich erkannt. Marktübliche Sicherheitsrelais-Bausteine und Sicherheitssteuerungen erreichen diese Stufe. Entscheidend bleibt trotzdem die Gesamtkette, denn ein hochwertiger Auswertebaustein hebt einen einkanalig angeschlossenen Sensor nicht auf PL e.
Ein häufiges Missverständnis aus der Praxis: Die Kennzahl gehört zur Sicherheitsfunktion, nicht zum Bauteil. „PL e am Regalbediengerät“ ist keine Aussage. „Stillsetzen der Gassenfahrt bei geöffneter Zugangstür in PL e“ dagegen schon.
Was ändert sich mit der EU-Maschinenverordnung ab 2027?
Am 20. Januar 2027 löst die Verordnung (EU) 2023/1230 die bisherige Maschinenrichtlinie 2006/42/EG ab. Sie gilt unmittelbar in allen Mitgliedstaaten und braucht keine Umsetzung in nationales Recht. Deutschland flankiert sie lediglich mit einem Durchführungsgesetz zu Sprachregelungen, Marktüberwachung und Sanktionen. Eine allgemeine Übergangsfrist gibt es nicht.
Für Lagerbetreiber sind vor allem drei Punkte relevant:
- Der Begriff des Sicherheitsbauteils umfasst nun auch eigenständige Software und digitale Komponenten mit Sicherheitsfunktion.
- Cybersicherheit rückt in die grundlegenden Anforderungen, was vernetzte Sicherheitssteuerungen unmittelbar betrifft.
- Die Verordnung kodifiziert, welche Änderungen an einer Anlage nach der Inbetriebnahme zulässig sind, ohne dass eine neue Konformitätsbewertung nötig wird.
Der dritte Punkt hat in der Intralogistik einiges Gewicht. Wer bestehende Fördertechnik zu einer neuen Gesamtheit verkettet oder eine Anlage wesentlich umbaut, kann selbst in die Rolle des Herstellers rutschen: mit Risikobeurteilung, technischer Dokumentation und CE-Kennzeichnung. Bis zum Stichtag bleiben noch gut fünf Monate. Für Anlagen mit Inbetriebnahme im Jahr 2027 läuft die Planung ohnehin längst.
Retrofit im Bestandslager: worauf es bei der Nachrüstung ankommt
Nachrüstung scheitert selten an der Hardware. Sie scheitert an der Reihenfolge. Diese Punkte haben sich in Retrofit-Projekten bewährt:
- Zuerst die Risikobeurteilung, dann die Bauteilauswahl. Wer umgekehrt vorgeht, kauft Komponenten für ein Risiko, das noch niemand bewertet hat.
- Zoneneinteilung am Materialfluss ausrichten. Jede zusätzliche Zone kostet Hardware, spart aber Stillstandszeit bei jeder Störung.
- Verdrahtungsaufwand realistisch kalkulieren. Kompakte Bausteine mit mehreren konfigurierbaren Anwendungen ersetzen oft mehrere Altbausteine im selben Schaltschrank.
- Diagnosesignale von Anfang an mitplanen und an die Automatisierungssteuerung führen.
- Wiederanlaufkonzept festlegen. Bei begehbaren Anlagenbereichen bietet sich eine doppelte Quittierung an, bei der ein Reset im Inneren und ein zweiter außerhalb betätigt wird.
Der letzte Punkt wird gern übersehen. Ein automatischer Wiederanlauf nach einer Zonenfreigabe ist bequem und in begehbaren Bereichen ein echtes Risiko.
Wenn Sicherheitstechnik die Verfügbarkeit erhöht statt sie zu senken
Sicherheitstechnik gilt in vielen Betrieben als Kostenposition, die Prozesse ausbremst. Die Praxis zeigt ein differenzierteres Bild. Eine Anlage mit pauschaler Komplettabschaltung verliert bei jedem Vorfall Minuten. Diese Zeit geht für die Ursachensuche drauf.
Werden nicht-sichere Diagnosesignale über ein Standardbussystem an die Automatisierungssteuerung geführt, landet die Störungsursache direkt auf dem Panel. Das Instandhaltungsteam weiß dann vor dem Weg in die Gasse, welche Tür ausgelöst hat. Bei fünf bis zehn kleineren Störungen pro Schicht summiert sich das spürbar.
Zonenweise Abschaltung wirkt in dieselbe Richtung. Statt einer stehenden Gesamtanlage steht ein Abschnitt, während der Rest weiterproduziert. Ob sich der zusätzliche Aufwand rechnet, hängt vom Durchsatz und von der Störungshäufigkeit ab. Bei Anlagen im Dreischichtbetrieb amortisiert er sich meist schneller als erwartet.
Fazit: Sicherheit gehört in die Planung, nicht in den Nachtrag
Die technischen Bausteine für sichere Intralogistikanlagen sind verfügbar, normativ eingeordnet und in der Breite erprobt. Der Unterschied zwischen einem funktionierenden und einem lästigen Sicherheitskonzept entsteht früher. Er entsteht bei der Risikobeurteilung und bei der Zoneneinteilung. Und er entsteht bei der Frage, ob Diagnoseinformationen dort ankommen, wo sie jemand braucht.
Mit dem Geltungsbeginn der EU-Maschinenverordnung im Januar 2027 kommt ein zusätzlicher Anlass hinzu, bestehende Konzepte durchzusehen. Wer die Bestandsanlagen jetzt sichtet und Umbaupläne früh gegen die neuen Anforderungen hält, verschafft sich Handlungsspielraum, statt später unter Termindruck nachzubessern.
Häufige Fragen zur Maschinensicherheit in der Intralogistik
Reicht ein Sicherheitsrelais-Baustein für ein automatisiertes Lager aus?
Für einzelne Maschinen mit wenigen Sicherheitsfunktionen genügt ein Baustein meist. Sobald mehrere Zonen getrennt abgeschaltet werden sollen oder verkettete Anlagen im Spiel sind, bieten modulare Sicherheitssteuerungen die flexiblere Grundlage. Die Risikobeurteilung liefert die Antwort für den konkreten Fall.
Was bedeutet PL e nach EN ISO 13849-1 konkret?
PL e beschreibt die höchste Stufe des Performance Levels. In Kombination mit Kategorie 4 heißt das: Ein einzelner Fehler führt nicht zum Verlust der Sicherheitsfunktion und wird zusätzlich erkannt. Die Stufe bezieht sich immer auf eine definierte Sicherheitsfunktion, nicht auf ein einzelnes Bauteil.
Muss eine Bestandsanlage ab Januar 2027 nachgerüstet werden?
Maschinen, die vor dem 20. Januar 2027 rechtskonform in Verkehr gebracht wurden, genießen Bestandsschutz. Relevant wird die Verordnung bei wesentlichen Veränderungen und beim Verketten mehrerer Maschinen zu einer neuen Gesamtheit. Dann greifen Herstellerpflichten samt Konformitätsbewertung.
Wie unterscheiden sich PL und SIL in der Praxis?
Beide Kennzahlen beschreiben die Zuverlässigkeit einer Sicherheitsfunktion, gehen aber unterschiedlich vor. EN ISO 13849-1 arbeitet mit Architekturen und dem Performance Level, EN IEC 62061 mit der Ausfallwahrscheinlichkeit elektrischer und elektronischer Systeme. Viele Komponenten sind für beide Normen bewertet und tragen entsprechende Kennwerte.
Wer trägt die Verantwortung für die Sicherheit einer verketteten Anlage?
Verkettet ein Betrieb einzelne Maschinen zu einer Gesamtanlage, entsteht daraus in der Regel ein neues Produkt mit eigener Konformitätsbewertung. Die Verantwortung liegt dann bei demjenigen, der die Verkettung vornimmt oder beauftragt. In der Praxis übernehmen das häufig Generalunternehmer im Anlagenbau vertraglich.